主講老師: 余偉輝（培訓費：3-3.5萬元/天）
工作背景：
著名精益管理領軍人與實戰(zhàn)派精益大師廣東博凱企業(yè)管理顧問有限公司技術(shù)總監(jiān)標桿精益總教練益友會專家委員會專家美國精益西格瑪學院中國區(qū)合作伙伴中國企業(yè)商學院最認可的TOP100講師廣東品...
主講課程：
《如何在煙草商業(yè)系統(tǒng)全面實施精益管理》《煙草商業(yè)系統(tǒng)精益物流管理》《煙草行業(yè)精益QC質(zhì)量小組活動》《面向先進制造的工廠全價值流“三倍增效”改創(chuàng)新善》《如何打造“工業(yè)之美...
精益現(xiàn)場效率快速改善課程大綱詳細內(nèi)容
課程分類： 現(xiàn)場管理精益生產(chǎn)
課程目標：
課程對象：
課程時間：2天
五十六、現(xiàn)場改善的基本原則
什么是問題
現(xiàn)場與現(xiàn)場改善定義
現(xiàn)場管理的本質(zhì)：維持與改善
維持、改善與創(chuàng)新之認知
現(xiàn)場改善的目標：QCDSM
現(xiàn)場改善的三個階段
務實的現(xiàn)場管理心態(tài)
現(xiàn)場管理三現(xiàn)主義
現(xiàn)場管理三及意識
現(xiàn)場改善嚴格關(guān)注細節(jié)
消除浪費的改善意識
樂于改變
書面化意識
數(shù)字化意識
追求速度
行動速度與耐力
五十七、現(xiàn)場管理的基礎方法
現(xiàn)場管理金科玉言
解決問題三步法
現(xiàn)場管理要素4M1E
分析問題5W2H法
尋找問題根源5Why
關(guān)注問題80/20原則
管理循環(huán)PDCA
現(xiàn)場管理KPI目標體系
現(xiàn)場改善常用的QC七大手法
五十八、改善從認識浪費開始
區(qū)分增值與非增值活動
什么是浪費
精益生產(chǎn)七大浪費
過量生產(chǎn)的浪費
庫存的浪費
等待的浪費
搬運的浪費
不良的浪費
動作的浪費
加工的浪費
五十九、生產(chǎn)線平衡
產(chǎn)品PR分析
產(chǎn)品PQ分析
MCT與OCT間分析
節(jié)拍TT制定
繪制平衡圖
產(chǎn)線平衡率的評價
如何理想人員確定
作業(yè)平衡設計
產(chǎn)線平衡的木桶原則：瓶頸
瓶頸的改善方法
產(chǎn)線平衡之ECRS技巧
六十、工序流程與布局改善
布局單元布局的指導原則
工序布局的基本類型
工序布局的基本原則
產(chǎn)線布局的形式
人機工效設計
關(guān)于工作場所的設計原則
關(guān)于工具設備的設計原則
六十一、標準化作業(yè)的要素
準作業(yè)與作業(yè)標準的區(qū)別
標準作業(yè)之SDCA
標準作業(yè)之四大要素
節(jié)拍時間
作業(yè)順序
標準在制品
循環(huán)時間
標準化作業(yè)實施要點
六十二、設備運行效率分析
缺陷與故障認識
設備缺陷的增長
設備故障損失原因分析
設備劣化的漸變過程
設備六大損失
設備的度量標準
1.TPM量度指標MTTF、MTBF、MTTR
2.什么是OEE
3.OEE的三個構(gòu)成因素：可用效率、性能效率、品質(zhì)效率
4.如何計算OEE
5.OEE計算練習
6.OEE統(tǒng)計與分析
六十三、快速切換
快速換線的定義和作用
快速切換的定義
快速換模的起源
為何要縮短換模時間
快速換模的好處
換線時間與制造周期
快速換模的四步法
內(nèi)/外部時間的定義
快速換模四步法
分開內(nèi)外活動
轉(zhuǎn)化內(nèi)部活動為外部活動
理順內(nèi)部活動
理順外部活動
減少換型時間的黃金法則
法則一：ECRS
法則二：防呆化
法則三：減少調(diào)整
法則四：作業(yè)轉(zhuǎn)化
SMED的其它技巧
換型過程中需遵守的原則
SMED改善活動實施流程
記錄現(xiàn)行換模換線程序
區(qū)分內(nèi)部與外部作業(yè)
將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換為外部作業(yè)
辨識同步作業(yè)
內(nèi)部作業(yè)與外部作業(yè)的順暢化
執(zhí)行快速換模
驗證新程序，記錄新程序
標準化
六十四、改善改善之防呆技術(shù)PokeYoke
1.防錯的概念
2.防錯的三個基本理念
3.防錯的三個基本原則
4.防錯的兩個關(guān)注點
5.常見的錯誤
6.防錯的思想
7.對待失誤的出發(fā)點
8.防誤措施的三個等級
9.防錯十大原理
10.換模過程中常用的防錯裝置
六十五、TPM活動的根基—5S與目視控制
1.5S與TPM的關(guān)系
2.目視管理概述
3.目視管理的原則
4.目視化管理的要點
5.目視化管理的三級水準
6.目視化管理的六個級別
7.設備目視化管理案例
設備管道的目視化管理
設備電器的目視化管理
工具物品的目視化管理
安全警示的目視化管理
六十六、現(xiàn)場改善者的素質(zhì)
改善實施模型
妨礙改善的借口與管理
古語之改善實質(zhì)的理解
改善的最高境界
