主講老師: 李明仿（培訓(xùn)費(fèi)：2-2.5萬元/天）
工作背景：
中國管理科學(xué)研究院人才戰(zhàn)略研究所專家委員26年上市公司制造部門工作及咨詢項(xiàng)目培訓(xùn)輔導(dǎo)經(jīng)驗(yàn)2018年中國講師經(jīng)紀(jì)平臺(tái)生產(chǎn)領(lǐng)域授課量冠軍（全年157天)2022年中國講師網(wǎng)官網(wǎng)評(píng)獎(jiǎng)中國生產(chǎn)領(lǐng)域十強(qiáng)講師英國博贊...
主講課程：
《智慧提升生產(chǎn)力——LCIA低成本智能化改善與案例實(shí)操》《向管理創(chuàng)新要效益——生產(chǎn)成本降低之20個(gè)實(shí)戰(zhàn)技法》《PMC系統(tǒng)管控36招——多品種小批量的生產(chǎn)計(jì)劃與物料控制》《數(shù)據(jù)化管理提升生產(chǎn)...
創(chuàng)新思維與成本降低之20個(gè)典型案例拆解課程大綱詳細(xì)內(nèi)容
課程分類： 創(chuàng)新思維成本管控
課程目標(biāo)：
了解財(cái)務(wù)角度成本的構(gòu)成及分類
破解成本和費(fèi)用的本質(zhì)和密碼
掌握生產(chǎn)成本控制創(chuàng)新思維及工具
掌握推進(jìn)成本管控的組織和流程
課程對象：中高層管理人員、車間主管及工藝員、技術(shù)開發(fā)人員等
課程時(shí)間：2天,每天6小時(shí)
導(dǎo)入：
1. 觀看創(chuàng)新發(fā)明的視頻：感受創(chuàng)新的魅力
2. 互動(dòng)：如何將9變成6？
引導(dǎo)語：思維僵化，是創(chuàng)新的大敵。突破自我，創(chuàng)新求變，才能產(chǎn)生更大的價(jià)值
第一講：創(chuàng)新思維的概述
一、創(chuàng)新的定義
測試：看看你的創(chuàng)新能力打多少分？
二、創(chuàng)新的5大障礙
障礙一：習(xí)慣思維定勢
障礙二：權(quán)威思維定勢
障礙三：從眾思維定勢
障礙四：書本思維定勢
障礙五：自我中心思維定勢
案例分析：如何移動(dòng)一個(gè)數(shù)字可以讓等式成立？
工廠案例分析：十年沒有改變的作業(yè)指導(dǎo)書，導(dǎo)致效率比同行低40%
三、創(chuàng)新六大思維
1. 發(fā)散思維（立體、橫向、逆向、顛倒思維）
訓(xùn)練：看到了什么？想到了哪些？
2. 收斂思維（集中、求同、聚斂）
訓(xùn)練：棉花糖的游戲
3. 形象思維（想象、聯(lián)想）
訓(xùn)練：根據(jù)圖例，發(fā)揮想象
4. 直覺思維
訓(xùn)練：你肯定撒謊了
5. 靈感思維
6. 邏輯思維
訓(xùn)練：商店購物到底掙了多少錢？
案例分析：思維導(dǎo)圖軟件介紹
第二講：低成本創(chuàng)新改善三大工具
工具一：奧斯本檢查表
1. 奧斯本工具模板介紹
2. 如何從九個(gè)維度進(jìn)行分析
3. ECRS改善法則
案例分析：某企業(yè)產(chǎn)品的改良分析，效益提高60%
創(chuàng)新工具二：腦力激蕩法
1. 腦力激蕩法的發(fā)展歷史
2. 腦力激蕩法的開展5項(xiàng)原則
3. 腦力激蕩法開展的具體步驟
工具1：魚骨圖軟件
實(shí)戰(zhàn)練習(xí)：根據(jù)習(xí)題，畫出魚骨圖，并找出主要原因
工具2：柏拉圖（幾種制作柏拉圖的軟件介紹）
實(shí)戰(zhàn)演練：根據(jù)習(xí)題資料，快速制作你的柏拉圖表
工具3： 5WHY表，六何法： 六個(gè)角度創(chuàng)新的分析問題（何人、何事、何時(shí)、何地、為何）
案例分析：焊接時(shí)間長的分析 經(jīng)典的28問的邏輯分析，抽絲剝繭分析問題
互動(dòng)案例：車間機(jī)器為什么停了？
創(chuàng)新工具三：價(jià)值工程分析
1. VA/VE的定義和區(qū)別
2. 從十二個(gè)層面創(chuàng)新思維分析（加、減、擴(kuò)、變、改、縮等）
針對不同產(chǎn)品改善案例分析：
1）過剩品質(zhì)改善案例分析
2）再生部品改善案例分析
3）部品數(shù)減少改善案例分析
4）部品的共用化改善案例分析
5）材料費(fèi)用降低改善案例分析
6）材質(zhì)變更改善案例分析
7）結(jié)構(gòu)變更改善案例分析
8）加工工藝變更改善案例分析
案例分析：某電子產(chǎn)品公司通過競爭對手的競品分析，發(fā)現(xiàn)材料匯總的費(fèi)用比同行貴30%
案例分析：某上市公司家電企業(yè)通過工藝技術(shù)降本，年度達(dá)成效益7900萬元
案例分析：某日資汽車廠通過M1大鈑金素材減薄專案，單臺(tái)車節(jié)約90元/臺(tái)
第三講：創(chuàng)新思維運(yùn)用于人力成本降低之實(shí)戰(zhàn)技法
痛點(diǎn)分析：某企業(yè)生產(chǎn)成本，人力支出占比居高不下（35%），效率卻一般，員工不滿意
實(shí)戰(zhàn)技法之一——少人化
1. 人機(jī)分析法減人
2. LCIA簡便化省人
3. 自動(dòng)化省人
案例分析：LCIA自動(dòng)回料裝置，自動(dòng)上料系統(tǒng)
案例分析：東莞某上市公司的“黑燈”車間，省300多人
實(shí)戰(zhàn)技法之二——流線化
1. 傳統(tǒng)布局的弊端：人多，庫存多
2. 流線化布局的好處：人少，庫存低
3. 單件流的省人技術(shù)
案例分析：日本佳能相機(jī)的單件流現(xiàn)場作業(yè)布局
實(shí)戰(zhàn)技法之三——線平衡
1. CT,ST,TT的正確計(jì)算
2. 工時(shí)平衡率的計(jì)算
3. 提升線平衡率的四種方法
案例分析：某上市公司電器廠的平衡率提升改善效果，省人30%，效率提高48%
實(shí)戰(zhàn)技法之四——多能多元化
1. 多能工培育體系
2. 多元化用工策略
案例分析：深圳華為供應(yīng)商的多能工培養(yǎng)制度，旺季不招工，產(chǎn)銷銜接100%
第四講：創(chuàng)新思維運(yùn)用于材料成本降低之實(shí)戰(zhàn)技法
痛點(diǎn)分析：價(jià)格是采購部負(fù)責(zé)，生產(chǎn)降本很被動(dòng)，不知道材料成本降低的總體思路
實(shí)戰(zhàn)技法之一——定額管理
1. BOM表核算定額
2. 經(jīng)驗(yàn)定額制定
3. 定額清理
案例分析：美的集團(tuán)針對某家電產(chǎn)品的定額清理，下降材料成本3000多萬元
實(shí)戰(zhàn)技法之二——損耗管理
1. 物流損耗控制
2. 人為損耗控制
3. 工藝損耗控制
案例分析：某企業(yè)通過物流改善，將包裝材料損耗降低30多萬元
人力實(shí)戰(zhàn)技法之三——加工工藝改善
1. 加工順序改變
2. 加工時(shí)間減少
3. 加工參數(shù)調(diào)整
案例分析：某電子廠的波峰焊溫度參數(shù)改善，合格率提高到99%，損耗降低10%。
人力實(shí)戰(zhàn)技法之四——結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)優(yōu)化
1. 取消策略
2. 變更策略
3. 合并策略
4. 縮小策略
案例分析：某汽車制造廠單臺(tái)車省掉150元的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)優(yōu)化改善
案例分析：某電機(jī)企業(yè)的繞線材料變更，一年省2000多萬元成本
第五講：創(chuàng)新思維運(yùn)用于輔料成本降低之實(shí)戰(zhàn)技法
痛點(diǎn)分析：輔料費(fèi)占比平均為5%--10%，是生產(chǎn)部門可控的管理項(xiàng)目，但?？煽刭M(fèi)用嚴(yán)重超標(biāo)
人力實(shí)戰(zhàn)技法之一——目標(biāo)成本管理
1. 單位成本計(jì)算
2. 目標(biāo)成本的計(jì)算
3. 利差分析管控
案例分析：某臺(tái)資企業(yè)成品車間針對輔料消耗的目標(biāo)管理和數(shù)據(jù)解讀
人力實(shí)戰(zhàn)技法之二——提案改善
1. 發(fā)揮團(tuán)體智慧的好處
2. 提案改善的8大流程
3. 提案改善的PDCA閉環(huán)管理
案例分析：某企業(yè)通過提案改善，將電費(fèi)從5萬多元下降到2萬元。一年省30多萬。
人力實(shí)戰(zhàn)技法之三——精細(xì)化管理
1. 管理單位變少
2. 管理范圍無死角
3. 管理頻次變密集
案例分析：某企業(yè)輔料管控一張圖表，系統(tǒng)化精細(xì)化管控
人力實(shí)戰(zhàn)技法之四——放大鏡管理
1. 管理數(shù)據(jù)標(biāo)準(zhǔn)放大化，呈現(xiàn)問題
2. 問題隱患放大，舉一反三
案例分析：PPM的管理
案例分析：一只勞保手套的背后問題分析
第六講：創(chuàng)新思維運(yùn)用于現(xiàn)場管理成本降低之實(shí)戰(zhàn)技法
痛點(diǎn)分析：現(xiàn)場管理者看不見的隱藏浪費(fèi)嚴(yán)重，人均產(chǎn)值比同行低很多，沒方法做浪費(fèi)排除
人力實(shí)戰(zhàn)技法之一——不良的浪費(fèi)排除
1. 第一次就要做對，追求0不良，返工就是浪費(fèi)
2. 對策一：AI, 自動(dòng)化，智能化
視頻分享：寶馬汽車的自動(dòng)化生產(chǎn)線
3. 對策二：防呆法
4. 防錯(cuò)設(shè)計(jì)的五大規(guī)則
案例分析：某日資企業(yè)的防錯(cuò)十大原理
人力實(shí)戰(zhàn)技法之二——制造過多的浪費(fèi)排除
討論：某車間的超產(chǎn)獎(jiǎng)，到底該不該發(fā)？
對策一：同步化生產(chǎn)
對策二：TOC瓶頸管理
案例分享：某上市公司的物料配送同步化方式
對策三：看板管理
案例分享：廣汽，美的集團(tuán)的廠內(nèi)物流管理
人力實(shí)戰(zhàn)技法之三——加工的浪費(fèi)排除
1. SOP標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書
2. 加工余量的管控
案例分享：某臺(tái)資企業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書
人力實(shí)戰(zhàn)技法之四——搬運(yùn)的浪費(fèi)排除
互動(dòng)視頻：你發(fā)現(xiàn)這樣的搬運(yùn)吃力不？
對策一：U型化產(chǎn)線配置
對策二：經(jīng)濟(jì)化的人員作業(yè)
對策三：預(yù)置容器，減少周轉(zhuǎn)動(dòng)作
對策四：最佳路線研究法
對策五：降低搬運(yùn)難度系數(shù)
案例分析：某鋁業(yè)公司的軌道運(yùn)輸裝置原理，某上市家電企業(yè)的空中傳輸系統(tǒng)
人力實(shí)戰(zhàn)技法之五——庫存的浪費(fèi)排除
對策一：JIT技術(shù)
對策二：VMI技術(shù)
對策三：拉式排產(chǎn)計(jì)劃模式導(dǎo)入
案例分析：華為，OPPO，JIT與供應(yīng)商及時(shí)化配送
人力實(shí)戰(zhàn)技法之六——等待的浪費(fèi)排除
對策一：快速換型SMED
案例分析：富士康的單分鐘換模分析
對策二：斷料的保障策略
案例分析：提高來料及時(shí)率和配套齊套率的操作全案
人力實(shí)戰(zhàn)技法之七——?jiǎng)幼鞯睦速M(fèi)排除
1. 動(dòng)作分類17項(xiàng)
2. 消除動(dòng)作浪費(fèi)的經(jīng)濟(jì)效益分析
3. 消除動(dòng)作浪費(fèi)的四大實(shí)戰(zhàn)技術(shù)
方法一：雙手作業(yè)法
方法二：等級(jí)降低法
方法三：縮短距離法
方法四：動(dòng)作輕松法
案例1：某機(jī)械廠員工作業(yè)彎腰轉(zhuǎn)身動(dòng)作改善分析，效率提高40%
案例2：某五金廠員工單手作業(yè)改雙手作業(yè)，效率提升30%以上
案例3：某電子廠員工工作桌面物料擺放規(guī)則解析，效率提高28%
課程總結(jié)與互動(dòng)答疑，提供工具表單及531行動(dòng)計(jì)劃表
