一、李明仿《生產(chǎn)成本降低22個(gè)實(shí)戰(zhàn)技法》課程背景

市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)越來(lái)越激烈，客戶對(duì)企業(yè)的成本要求是不講任何情理，同行競(jìng)爭(zhēng)者低價(jià)搶訂單越來(lái)越普遍，員工的工資要求越來(lái)越高，生產(chǎn)成本的競(jìng)爭(zhēng)壓力越來(lái)越大。在內(nèi)外夾擊下，企業(yè)如果不通過(guò)成本革命，有效降低企業(yè)成本，必將失去市場(chǎng)。在市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)現(xiàn)實(shí)面前，哪怕競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手比你的價(jià)格低1角錢，客戶也毫不含糊轉(zhuǎn)移訂單。

制造企業(yè)中，生產(chǎn)制造成本往往占據(jù)約60%-70%的比例。如果對(duì)成本控制不嚴(yán)，公司將導(dǎo)致成本高企，輕則讓企業(yè)財(cái)務(wù)報(bào)表虧損，重則讓企業(yè)失去客戶的訂單。產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，頻繁返工和處理市場(chǎng)退貨，造成品質(zhì)成本居高不下。產(chǎn)品設(shè)計(jì)不考慮成本，沒(méi)有創(chuàng)新，設(shè)計(jì)出來(lái)的產(chǎn)品天然是高成本的狀況?；诖爽F(xiàn)象，結(jié)合中國(guó)制造行業(yè)的激烈競(jìng)爭(zhēng)狀況，專門開發(fā)成本降低實(shí)戰(zhàn)課程。從成本的定義與分類開始分析，如何降低生產(chǎn)的四個(gè)維度等方面來(lái)探討。讓從事制造業(yè)的管理人員認(rèn)清成本管理的本質(zhì)和重要性，并運(yùn)用先進(jìn)的國(guó)內(nèi)外公司的管控方法，提升公司成本競(jìng)爭(zhēng)力。

二、李明仿《生產(chǎn)成本降低22個(gè)實(shí)戰(zhàn)技法》師資介紹

李明仿老師現(xiàn)：場(chǎng)改善實(shí)戰(zhàn)專家、23年上市公司制造部門工作及咨詢培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)、英國(guó)博贊思維導(dǎo)圖授權(quán)認(rèn)證講師、美國(guó)ACI國(guó)際沙盤授權(quán)認(rèn)證講師、廣東省順德政府特聘專家團(tuán)講師、海南省政府質(zhì)量協(xié)會(huì)現(xiàn)場(chǎng)管理評(píng)審專家委員會(huì)成員、南京大江講堂金箔學(xué)院特聘客座教授。曾任美的集團(tuán)（世界500強(qiáng)）制造中心主任/供應(yīng)鏈經(jīng)理；曾任：臺(tái)灣神達(dá)集團(tuán)（上市）華南廠副總經(jīng)理；清華大學(xué)/華中科技大學(xué)/中山大學(xué)/廈門大學(xué)/湖南大學(xué)/西南交通大學(xué)/暨南大學(xué)/貴州大學(xué)EDP客座教授/特邀講師。

李明仿老師15年上市公司大型企業(yè)工廠工作經(jīng)驗(yàn)，8年生產(chǎn)駐廠咨詢和培訓(xùn)項(xiàng)目經(jīng)驗(yàn)。任職期間，通過(guò)推行現(xiàn)場(chǎng)改善、班組建設(shè)、精益生產(chǎn)，擔(dān)任期貨套期保值操盤手。分別取得如下成績(jī)：在制品金額下降50%以上、生產(chǎn)效率提高30%以上、材料損耗下降30%、人均月產(chǎn)值達(dá)到50萬(wàn)元以上、期貨套期保值為公司節(jié)約資金2億多元……

三、李明仿《生產(chǎn)成本降低22個(gè)實(shí)戰(zhàn)技法》課程大綱 

開場(chǎng)引導(dǎo)：

觀看視頻：某企業(yè)員工的作業(yè)動(dòng)作分析，我們從中找到哪些問(wèn)題？

互動(dòng)：財(cái)務(wù)反饋生產(chǎn)成本高，銷售部門投訴交貨不順，生產(chǎn)部門反饋加班多，誰(shuí)的錯(cuò)？

第一講：企業(yè)成本分類與敏感度分析

一、成本和費(fèi)用的定義

二、財(cái)務(wù)角度的成本分類

1. 財(cái)務(wù)報(bào)表之利潤(rùn)表的結(jié)構(gòu)解讀

2. 制造成本占比計(jì)算（材料成本，人工成本，制造費(fèi)用）

3. 固定成本

4. 變動(dòng)成本

案例分析：某上市公司財(cái)務(wù)報(bào)表分析，為何利潤(rùn)只有1個(gè)點(diǎn)？

三、量本利模型分析

討論：為何要提高車間的產(chǎn)量？從財(cái)務(wù)角度分析背后的奧秘

案例分析：開餐館的保本點(diǎn)如何計(jì)算？

四、各要素降低對(duì)利潤(rùn)的敏感度分析

1.銷量敏感度系數(shù)計(jì)算

2.價(jià)格敏感度系數(shù)計(jì)算

3.成本敏感度系數(shù)計(jì)算

五、生產(chǎn)成本降低的維度分析

本講小結(jié)：根據(jù)降本公式，我們應(yīng)知道生產(chǎn)成本降低的五個(gè)維度和具體的細(xì)項(xiàng)

第二講：人力成本降低之實(shí)戰(zhàn)技法

痛點(diǎn)分析：

某企業(yè)生產(chǎn)成本，人力支出占比居高不下（35%），效率卻一般。員工不滿意，士氣低落…

一、少人化（實(shí)戰(zhàn)技法之1）

1.人機(jī)分析法減人

2.LCIA簡(jiǎn)便化省人

3.自動(dòng)化省人

案例分析：LCIA自動(dòng)回料裝置，自動(dòng)上料系統(tǒng)

案例分析：東莞某上市公司的“黑燈”車間，省300多人

二、流線化（實(shí)戰(zhàn)技法之2）

1.傳統(tǒng)布局的弊端：人多，庫(kù)存多

2.流線化布局的好處：人少，庫(kù)存低

3.單件流的省人技術(shù)

案例分析：日本佳能相機(jī)的單件流現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)布局

三、線平衡（實(shí)戰(zhàn)技法之3）

1.CT,ST,TT的正確計(jì)算

2.工時(shí)平衡率的計(jì)算

3.提升線平衡率的四種方法

案例分析：某上市公司電器廠的平衡率提升改善效果，省人30%，效率提高48%

四、能多元化（實(shí)戰(zhàn)技法之4）

1.多能工培育體系

2.多元化用工策略

案例分析：深圳華為供應(yīng)商的多能工培養(yǎng)制度，旺季不招工，產(chǎn)銷銜接100%

第三講：材料成本降低之實(shí)戰(zhàn)技法

痛點(diǎn)分析：成本結(jié)構(gòu)分析中，材料費(fèi)占比平均為45%--60%，結(jié)構(gòu)固定，是技術(shù)部門負(fù)責(zé)。價(jià)格是采購(gòu)部負(fù)責(zé)，生產(chǎn)降本很被動(dòng)。往往納入不可控的項(xiàng)目，不知道材料成本降低的總體思路（材料降本萬(wàn)能公式）

一、定額管理（實(shí)戰(zhàn)技法之5）

1.BOM表核算定額

2.經(jīng)驗(yàn)定額制定

3.定額清理

案例分析：美的集團(tuán)針對(duì)某家電產(chǎn)品的定額清理，下降材料成本3000多萬(wàn)元

二、損耗管理（實(shí)戰(zhàn)技法之6）

1.物流損耗控制

2.人為損耗控制

3.工藝損耗控制

案例分析：某企業(yè)通過(guò)物流改善，將包裝材料損耗降低30多萬(wàn)元

三、加工工藝改善

1.加工順序改變

2.加工時(shí)間減少

3.加工參數(shù)調(diào)整

案例分析：某電子廠的波峰焊溫度參數(shù)改善，合格率提高到99%，損耗降低10%。

四、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)優(yōu)化

1.取消策略

2.變更策略

3.合并策略

4.縮小策略

案例分析：某汽車制造廠單臺(tái)車省掉150元的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)優(yōu)化改善

案例分析：某電機(jī)企業(yè)的繞線材料變更，一年省2000多萬(wàn)元成本

第四講：輔料成本降低之實(shí)戰(zhàn)技法

痛點(diǎn)分析：

成本結(jié)構(gòu)分析中，輔料費(fèi)占比平均為5%--10%，是生產(chǎn)部門可控的管理項(xiàng)目。往往是公司考核的重點(diǎn)。但是，經(jīng)常發(fā)生可控費(fèi)用嚴(yán)重超標(biāo)，績(jī)效差…

一、目標(biāo)成本管理（實(shí)戰(zhàn)技法之9）

1.單位成本計(jì)算

2.目標(biāo)成本的計(jì)算

3.利差分析管控

案例分析：某臺(tái)資企業(yè)成品車間針對(duì)輔料消耗的目標(biāo)管理和數(shù)據(jù)解讀

二、提案改善（實(shí)戰(zhàn)技法之10）

1.發(fā)揮團(tuán)體智慧的好處

2.提案改善的8大流程

3.提案改善的PDCA閉環(huán)管理

案例分析：某企業(yè)通過(guò)提案改善，將電費(fèi)從5萬(wàn)多元下降到2萬(wàn)元。一年省30多萬(wàn)。

三、精細(xì)化管理（實(shí)戰(zhàn)技法之11）

1.管理單位變少

2管理范圍無(wú)死角

3.管理頻次變密集

案例分析：某企業(yè)輔料管控一張圖表，系統(tǒng)化精細(xì)化管控。

四、放大鏡管理（實(shí)戰(zhàn)技法之12）

1.管理數(shù)據(jù)標(biāo)準(zhǔn)放大化，呈現(xiàn)問(wèn)題

2.問(wèn)題隱患放大，舉一反三

案例分析：PPM的管理

案例分析：一只勞保手套的背后問(wèn)題分析

第五講：現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)排除之實(shí)戰(zhàn)技法

痛點(diǎn)分析：現(xiàn)場(chǎng)管理者總是自我感覺(jué)良好，發(fā)現(xiàn)不了問(wèn)題。看不見(jiàn)的隱藏浪費(fèi)嚴(yán)重，人均產(chǎn)值比同行低很多，沒(méi)有方法去做浪費(fèi)的排除..

一、不良的浪費(fèi)排除（實(shí)戰(zhàn)技法之13）

1.第一次就要做對(duì)，追求0不良，返工就是浪費(fèi)

2.對(duì)策一：AI, 自動(dòng)化，智能化

視頻分享：寶馬汽車的自動(dòng)化生產(chǎn)線

3.對(duì)策二：防呆法

4.防錯(cuò)設(shè)計(jì)的五大規(guī)則

案例分析：某日資企業(yè)的防錯(cuò)十大原理

二、制造過(guò)多的浪費(fèi)排除（實(shí)戰(zhàn)技法之14）

討論：某車間的超產(chǎn)獎(jiǎng)，到底該不該發(fā)？

老師點(diǎn)評(píng)：不是客戶真正需求的，都是浪費(fèi)。半成品/倉(cāng)庫(kù)就是浪費(fèi)

1.對(duì)策一：同步化生產(chǎn)

2.對(duì)策二：TOC瓶頸管理

案例分享：某上市公司的物料配送同步化方式

3.對(duì)策三：看板管理

案例分享：廣汽，美的集團(tuán)的廠內(nèi)物流管理

三、加工的浪費(fèi)排除（實(shí)戰(zhàn)技法之15）

1.SOP標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書

2.加工余量的管控

案例分享：某臺(tái)資企業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書

四、搬運(yùn)的浪費(fèi)排除（實(shí)戰(zhàn)技法之16）

互動(dòng)視頻：你發(fā)現(xiàn)這樣的搬運(yùn)吃力不？

1.對(duì)策一：U型化產(chǎn)線配置

2.對(duì)策二：經(jīng)濟(jì)化的人員作業(yè)

3.對(duì)策三：預(yù)置容器，減少周轉(zhuǎn)動(dòng)作

4.對(duì)策四：最佳路線研究法

5.對(duì)策五：降低搬運(yùn)難度系數(shù)

案例分析：某鋁業(yè)公司的軌道運(yùn)輸裝置原理

案例分析：某上市家電企業(yè)的空中傳輸系統(tǒng)

五、庫(kù)存的浪費(fèi)排除（實(shí)戰(zhàn)技法之17）

1.對(duì)策一：JIT技術(shù)

2.對(duì)策二：VMI技術(shù)

3.對(duì)策三：拉式排產(chǎn)計(jì)劃模式導(dǎo)入

案例分析：華為，OPPO，JIT與供應(yīng)商及時(shí)化配送

六、等待的浪費(fèi)排除（實(shí)戰(zhàn)技法之18）

1.對(duì)策一：快速換型SMED

案例分析：富士康的單分鐘換模分析

2.對(duì)策二：斷料的保障策略

案例分析：提高來(lái)料及時(shí)率和配套齊套率的操作全案

七、動(dòng)作的浪費(fèi)排除（實(shí)戰(zhàn)技法之19）

1.動(dòng)作分類17項(xiàng)

2.動(dòng)作改善的定義

3.消除動(dòng)作浪費(fèi)的經(jīng)濟(jì)效益分析

4.消除動(dòng)作浪費(fèi)的四大實(shí)戰(zhàn)技術(shù)

1）雙手作業(yè)法

2）等級(jí)降低法

3）縮短距離法

4）動(dòng)作輕松法

案例分析：某機(jī)械廠員工作業(yè)彎腰轉(zhuǎn)身動(dòng)作改善分析，效率提高40%

案例分析：某五金廠員工單手作業(yè)改雙手作業(yè)，效率提升30%以上

案例分析：某電子廠員工工作桌面物料擺放規(guī)則解析，效率提高28%

第六講：效率損失消除之實(shí)戰(zhàn)技法

一、修繕損失之排除（實(shí)戰(zhàn)技法之20）

1.修繕成本的構(gòu)成有哪些？

2.修繕成本管控指標(biāo)

3.TPM全員維護(hù)保全體系

4.降低備品備件費(fèi)用的方法

案例分析：某企業(yè)提高車床剎車皮的使用壽命

二、質(zhì)量成本損失之降低（實(shí)戰(zhàn)技法之21）

1.質(zhì)量成本的定義與分類（五類）

2.質(zhì)量成本的計(jì)算指標(biāo)

3.質(zhì)量成本的數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)與分析

4.質(zhì)量改進(jìn)

案例分析：某企業(yè)質(zhì)量成本下降到千分之0.02的改進(jìn)全案

三、作業(yè)效率損失之排除（實(shí)戰(zhàn)技法之22）

1.效率指標(biāo)分類和效率OPE的計(jì)算公式

2.提高OPE的方法

第七講：課程總結(jié)與互動(dòng)答疑

1.生產(chǎn)降本推行組織和流程簡(jiǎn)介

2.課程總結(jié)，思維導(dǎo)圖呈現(xiàn)

3.互動(dòng)：回答學(xué)員的提問(wèn)，并給出后續(xù)的改善建議。

4.向?qū)W員提供531學(xué)習(xí)工具表，布置課后作業(yè)，提供課程配套相關(guān)工具表單，結(jié)束本次課程。

工具表單1：《成本結(jié)構(gòu)模板》

工具表單2：《生產(chǎn)費(fèi)用管控EXCEL表格》

工具表單3：《精益布局常用模型》

工具表單4：《山積表》

工具表單5：《搬運(yùn)系數(shù)等級(jí)表模板》

工具表單6：《17類動(dòng)作符合模板》

工具表單7：《TPM推行表單模板》

工具表單8：《質(zhì)量成本計(jì)算模板》

工具表單9：《OPE計(jì)算模板》

四、李明仿《生產(chǎn)成本降低22個(gè)實(shí)戰(zhàn)技法》課程收益

▲了解財(cái)務(wù)角度成本的構(gòu)成及分類

▲ 破解成本和費(fèi)用的本質(zhì)和密碼

▲ 掌握生產(chǎn)成本控制的五維度（人力，材料，輔料，現(xiàn)場(chǎng)，效率）22個(gè)實(shí)戰(zhàn)技法

▲ 掌握推進(jìn)成本管控的組織和流程

五、李明仿《生產(chǎn)成本降低22個(gè)實(shí)戰(zhàn)技法》課程特色 

課程時(shí)間：2天，6小時(shí)/天

課程對(duì)象：中高層管理人員、車間主管及工藝員、技術(shù)開發(fā)人員等

課程方式：課程講授60%，案例分析及互動(dòng)研討30%，實(shí)操練習(xí)10%