掌握基于OEE提升生產(chǎn)效率的方法，明白計劃性保全和拉動式生產(chǎn)在設(shè)備管理作用；

 掌握設(shè)備故障PM分析技術(shù)，能對設(shè)備典型慢性故障進行技術(shù)性分析與起因判斷；

 掌握設(shè)備故障失效的預(yù)測技術(shù)，能用科學方法預(yù)測設(shè)備故障周期；

 掌握MFMEA設(shè)備故障風險管理方法，能系統(tǒng)地構(gòu)建設(shè)備管理體系。

第一講：TPM的管理思想及對制造經(jīng)濟效益提升的作用

引言：作為TPM管理的導向性指標， OEE「Overall Equipment Effectiveness」是實踐TPM過程中，衡量設(shè)備關(guān)連損失，并加以改善，所以以達成設(shè)備效率化的一種方法。OEE在TPM中的角色重不重要，得先看企業(yè)的產(chǎn)業(yè)特性，如果是設(shè)備價值不高的企業(yè)，OEE則相對沒那么重要，但是對于設(shè)備價值高的企業(yè)而言，OEE是非常重要的指標。OEE在TPM中，應(yīng)該可以算是衡量TPM成效的關(guān)鍵指標。

一、TPM管理思想的發(fā)展趨勢

1. 設(shè)備管理的五次思想變革

2. 智能制造對設(shè)備管理思想的沖擊

二、衡量TPM的關(guān)鍵指標——OEE的計算方法

1. 廣義OEE與狹義OEE關(guān)注點

2. OEE指標分解與管理意義

3. 中國傳統(tǒng)制造與世界制造業(yè)OEE水平

三、生產(chǎn)綜合效率常見七大浪費解析

1. 等待浪費現(xiàn)狀分析

案例：企業(yè)輔助作業(yè)與主生產(chǎn)作業(yè)時間不匹配形成的損失

案例：滾動生產(chǎn)計劃對生產(chǎn)效率浪費的改善

案例：SMED快速換裝對生產(chǎn)效率浪費的改善

2. 搬運浪費現(xiàn)狀分析

案例：上卸貨形成的料率浪費與叉車的成本浪費

案例：搬運強度分析從至表運用方法

案例：制造現(xiàn)場典型物流改善方案

3. 不良浪費現(xiàn)狀分析

案例：企業(yè)過程質(zhì)量控制缺失形成的不良品浪費

案例：一致性質(zhì)量控制基本思路與方法

4. 動作浪費現(xiàn)狀分析

案例：動作經(jīng)濟性分析對手工包裝作業(yè)的效率改善

案例：人機匹配改善對作業(yè)效率提升方法

案例：動作經(jīng)濟性原則與作業(yè)優(yōu)化方法

5. 過度加工現(xiàn)狀分析

案例：物料批量性流轉(zhuǎn)導致的質(zhì)量成本浪費和讓步接收損失

案例：連續(xù)化設(shè)備布局對質(zhì)量成本的改善

案例：成組式設(shè)備布局對質(zhì)量成本的改善

6. 庫存過量浪費現(xiàn)狀分析

案例：企業(yè)缺失遠期庫存變化監(jiān)控導致的存量增加

案例：安全庫存管理的基本原理

案例：一個流生產(chǎn)對庫存降低作用

7. 物流過慢浪費現(xiàn)狀分析

案例：加速物流的三大條件：產(chǎn)線平衡、連續(xù)物流和拉動生產(chǎn)

課堂實戰(zhàn)：結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)場現(xiàn)狀，練習尋找制造浪費，構(gòu)思改善思路

第二講：零故障的PM設(shè)備管理方法

引言：PM（ Productive Maintenance）是在上世紀七十年代由美國企業(yè)提出，通過全面的管理設(shè)備故障，系統(tǒng)的分析故障起源，綜合各種設(shè)備管理手段，讓所有的員工都對設(shè)備保養(yǎng)負責，從而實現(xiàn)設(shè)備零故障的管理狀態(tài)。

一、設(shè)備故障特征與維保方法

1. 晚期故障：重復性設(shè)備故障與改善

2. 晚期故障：多發(fā)性設(shè)備故障與大修

3. 晚期故障：失誤性設(shè)備故障與防錯

4. 早期故障：周期性設(shè)備故障與計劃檢修

5. 早期故障：損耗性設(shè)備故障與自主保全

6. 早期故障：修理性設(shè)備故障與數(shù)據(jù)管理

二、設(shè)備故障建檔關(guān)鍵技術(shù)——MFMEA設(shè)備故障風險分析方法

1. 設(shè)備故障風險三大指數(shù)：嚴重度、發(fā)生率、可控性

2. 設(shè)備故障嚴重度評級與標準

3. 設(shè)備故障發(fā)生率評級與標準

4. 設(shè)備故障可控性評級與標準

課堂實戰(zhàn)：根據(jù)機臺實際故障信息，練習評價故障風險

三、PM分析第一步：故障現(xiàn)象明確化

1. 故障現(xiàn)象快速定向技巧

案例：從警察破案學習問題快速定位的方法

案例：故障現(xiàn)象分層的方法

案例：某企業(yè)缺陷問題分層查找原因

2. 故障表述的5why原理

案例：豐田設(shè)備停機的問題表達

3. 故障表述的二分法原理

案例：設(shè)備停機的二分法表達

課堂實戰(zhàn)：典型設(shè)備故障現(xiàn)象明確化表達練習

四、PM分析第二步：故障現(xiàn)象機理解析

1. 物場ABCD分析法

2. 常見13種物理場與物理作用

3. 設(shè)備常見四類故障

案例：磨損性故障特征圖示

案例：腐蝕性故障特征圖示

案例：斷裂性故障特征圖示

案例：老化性故障特征圖示

4. 故障成立條件分析

課堂實戰(zhàn)：典型設(shè)備故障物理機理分析練習

五、PM分析第三步：故障與4M關(guān)聯(lián)性判斷

1. 獨立窮盡歸納的原因查找方法

2. 獨立窮盡原因細分的兩種方法：過程法、要素法

案例：制造類問題分類要素:4M1E

案例：管理類問題分類要素：5W+PDCA

3. 系統(tǒng)圖的繪制技巧與要求

4. 系統(tǒng)圖與矩陣法結(jié)合使用技巧

5. 單一原因結(jié)果間關(guān)聯(lián)性判定：QC散布圖

案例：散布圖的繪制步驟與要求

案例：散布關(guān)系判定方法

6. 多項獨立原因結(jié)果間關(guān)聯(lián)性判定：DOE正交試驗法

1）正交表的數(shù)學意義：均衡分散+整齊可比

案例：從某設(shè)備故障周期分析看三因子二水平無交互正交表分析

課堂實戰(zhàn)：典型設(shè)備故障要因篩選練習

六、PM分析第四步：改善對策實施與標準化

1. 計劃性保全改善

方法：基于MTBF故障間隔時間預(yù)測故障的方法

1）移動平均法的運用

2）概率分布法的運用

3）計劃性保全的四大內(nèi)容

4）計劃性保全的同步化作業(yè)

2. 日常自主保全改善

1）日常保養(yǎng)八大招

案例：六軸機器人的二十六個保全項目分析

案例：機械手自主保全作業(yè)標準設(shè)計過程

2）靜態(tài)的設(shè)備管理模式

案例：設(shè)備的檢查與點檢

案例：設(shè)備點檢的分類和內(nèi)容

3)自主保全管理四表的使用方法

案例：設(shè)備運行記錄表圖示

案例：設(shè)備自主保全記錄表

案例：設(shè)備維保異常反饋表

案例：設(shè)備易損備件管理表

3. 預(yù)防性保全改善

1）故障劣化曲線與四級告警閥值設(shè)置

2）基于數(shù)據(jù)的設(shè)備故障可防范性評價標準

3）易損備件管理方法

課堂實戰(zhàn)：典型設(shè)備故障，完成《PM分析表》練習

第三講：全面的TPM生產(chǎn)力維護方法

引言：讓設(shè)備管理關(guān)聯(lián)效率與經(jīng)濟指標，以價值結(jié)果導向設(shè)備管理，讓全員參與形成持續(xù)改進的管理體系，是TPM走向成功的關(guān)鍵因素，實踐證明日本企業(yè)通過TPM管理實施平均生產(chǎn)效率提升34%，平均設(shè)備故障水平降低80%

一、從設(shè)備PM到TPM的效率管理

1. 影響設(shè)備有效性的6個主要損失

——故障、更切換、暫停機、降速、缺陷、計劃停機

2. JIT運用滾動計劃拉動人、機、料、法、環(huán)齊備生產(chǎn)的方法

3. SMED同步化快速換模壓縮產(chǎn)品更切換時間方法

二、同步化工藝準備減少換產(chǎn)停機損失

1. 工藝準備的內(nèi)外時間區(qū)隔

2. 內(nèi)部時間向外部時間轉(zhuǎn)化的方法

3. 壓縮內(nèi)部準備時間的常用方法

三、TPM全面實施的六大步驟

1. 識別維修需求及標識缺陷，實施初始的清潔和檢查；

2. 提出預(yù)防性維護計劃，TPM小組建立操作工和維修人員的TPM計劃；

3. 指導操作工掌握TPM方法，以及早發(fā)現(xiàn)問題；

4. 指導維修工掌握TPM方法，使機器在失效前進行維修；

5. 實施5S管理及組織活動，確保計劃執(zhí)行；

6. 全員個別改善與OPL單點教育的推進

課堂實戰(zhàn)與成果轉(zhuǎn)化

第一步：老師指導學員提煉本課程關(guān)鍵技法

第二步：學員結(jié)合班組實例運用技法實練

1.OEE生產(chǎn)綜合利用率指標測算管理

2.設(shè)備稼動率分析改善標準化管理

3.SMED設(shè)備快速換模標準化作業(yè)

4.MFMEA設(shè)備故障風險標準化管理

5.一機一故障一保全標準化管理

6.PM設(shè)備故障分析流程標準化管理

7.二分5why分析方法標準化作業(yè)

第三步：學員根據(jù)標準格式制作視頻化管理標準

第四步：學員輸出標準化管理視頻文本評比