主講老師: 宋曦（培訓費：1.5-2萬元/天）
工作背景：
23年生產(chǎn)管理經(jīng)驗、其中16年制造業(yè)生產(chǎn)全面管理工作實踐經(jīng)驗7年制造業(yè)班組建設、生產(chǎn)計劃、精益改善咨詢實戰(zhàn)經(jīng)驗日產(chǎn)訓五項全能（TWI+MTP6單元）認證老師（國內(nèi)排名前50名）管理沙盤教學認證講師（擅長：班組...
主講課程：
班組長系列課程：《一線班組長五項實用管理技能提升訓練》（權版課程）《“華為”式班組長綜合管理技能提升訓練》（權版課程）《金牌班組長六項現(xiàn)場管理技能提升》TWI-JI/JM/JR/JS ...
生產(chǎn)現(xiàn)場6S系統(tǒng)落地與實施課程大綱詳細內(nèi)容
課程分類： 6S（5S）
課程目標：
保證學員系統(tǒng)學習目前國內(nèi)最先進6S管理理論、掌握6個S實施要點；
保證學員系統(tǒng)掌握企業(yè)有效、持續(xù)開展6S而不會半途而廢的秘籍；
保證學員系統(tǒng)學習掌握生產(chǎn)現(xiàn)場目視化、標準化、規(guī)范化建立方法；
保證學員及時掌握減少浪費，降低管理難度，提高管理能力、反應能力、改善能力；
保證學員在車間現(xiàn)場使企業(yè)文化和經(jīng)營理念落地，保持一致性，提升企業(yè)形象。
課程對象：部門經(jīng)理、現(xiàn)場改善項目負責人、車間、倉庫管理人員、辦公室6S專員
課程時間：1天，6小時/天
視頻案例&破冰討論：辦公室找文件
第一講：6S基礎知識介紹
一、6S發(fā)展歷史
1.美國波音公司與二戰(zhàn)5S故事
2.日本5S發(fā)展故事
二、6S與其它知識邏輯關系
1.6S與精益生產(chǎn)邏輯關系
2.6S與PMC、TQC關系
三、6S實施的目的與好處
1.目的：改變?nèi)恕⒏淖內(nèi)藛T作業(yè)習慣；
2.好處：減少浪費、提升效率、改善品質(zhì)、降本增效
四、6S目前企業(yè)實施過程問題與原因
1.問題：
1）做得好的很少；
2）能堅持的不多。
2.原因：
1）領導很少參與
2）少數(shù)人在行動
3）配套工具不足
4）不能執(zhí)之以恒
5）根源無法解決
6）沒有獎罰措施
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第二講：6S導入前準備工作
一、思想準備
宣傳、會議、儀式一樣不能少！
二、學習準備
反反復復、持續(xù)不斷、全員式的培訓！
三、組織準備
專門的領導小組、甚至是專人負責！
四、制度準備
建立一套檢查、監(jiān)督改善、問題跟蹤、獎罰制度！
第三講：6S步驟詳解
一、整理
1.主要理解
2.具體做法：
1）減少現(xiàn)場物品數(shù)量
2）區(qū)分要與不要標準
3）找到水籠頭關掉
3.推行要領：
1）要和不要的標準制定：
a什么物品可以留在現(xiàn)場、什么物品不能
b現(xiàn)場物品留多少？
2）要和不要的制度制定：
a當日生產(chǎn)不需要的材料——不要出現(xiàn)
b當日生產(chǎn)完成的產(chǎn)成品——快速流轉
c當日生產(chǎn)遺留多余材料——立返倉庫
d本周不用的工裝夾具品——返回倉庫
4.注意事項：以往整理實施過程中的教訓
1）水籠頭不關——天天拖地！
2）生產(chǎn)計劃失控——現(xiàn)場地制品太多！
3）物料領用制度混亂——現(xiàn)場東西太多！
4）品質(zhì)管理不完善——現(xiàn)場返工不及時！
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二、整頓
1.主要理解
2.具體做法：
1）做好下面的三定工作
2）做好三定后定標準貼在需要三定的地點（目視化）
3）目視化（劃區(qū)、劃線、物品或區(qū)域標識）
4）根據(jù)實際情況增加必要的裝備
3.推行要領：三定
1）定點（定位）
2）定容（面積）
3）定量（數(shù)量）
4.注意事項：
1）做好規(guī)劃
2）制定標準
3）先期試點
4）培訓到位
5）方便快捷
6）現(xiàn)場觀察
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三、清掃
1.主要理解
2.具體做法：
1）劃分好責任區(qū)
2）制定清掃標準
3）上下全員參與
4）建立檢查制度
3.推行要領：
1）觀念正確
2）培訓到位
3）領導檢查
4）問題改善
4.全員參與與設備保養(yǎng)（TPM）操作手法
1）先設定清掃制度養(yǎng)成設備清掃習慣
2）設定設備點檢表進行定期有效點檢
3）在清掃與點檢中發(fā)現(xiàn)設備存在問題
4）對發(fā)現(xiàn)設備問題加以分析解決改進
5.注意事項：
1）標準要有
2）持之以恒
3）及時改善
4）責任到位
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四、清潔
1.主要理解
2.具體做法：
1）鞏固前面3個S
2）形成標準化、制度化
3.推行要領：
1）找出所有現(xiàn)場存在問題的水籠頭
2）對水籠頭加以解決
3）對問題根源加以分析解決
4）形成制度化加以維持
4.注意事項：
1）根源問題未解決
2）制度落實不到位
3）管理系統(tǒng)未調(diào)整
4）慢慢流于形式化
五、素養(yǎng)
1.主要理解
2.具體做法：
1）培訓與宣導
2）儀表細節(jié)要求
3.推行要領：
1）早會培訓與宣傳
2）不斷地檢查糾正
3）隨時隨地教育
4）從小事抓起。
4.注意事項：
1）管理者以身作則
2）現(xiàn)場管理多引導
3）注重團隊氛圍打造
4）引導而不是懲罰
案例分析&互動思考：浙江某鞋企通過4S工作開展實現(xiàn)員工素養(yǎng)的提升
六、安全
1.主要理解
2.具體做法：
1）培訓與宣導
2）注意預防工作
3.推行要領：
1）前3S做到位
2）提升員工意識
3）日常檢查到位
4.注意事項：
1）員工沒有做必要培訓
2）現(xiàn)場管理未能時時檢查
3）日常檢查流于形式
七、6S知識匯總
1.6S關鍵詞提練
1）整理：要與不要；
2）整頓：三定（定點、定容、定量）
3）清掃：清掃即點檢
4）清潔：鞏固與清除水龍頭
5）素養(yǎng)：培養(yǎng)好習慣
6）安全：預防與檢查
2.6S與浪費改善關系
1）整理：改善對象——空間/質(zhì)量目的——讓員工看到浪費、提升利潤
2）整頓：改善對象——時間/效率目的——讓員工形成消除浪費之理念
3）清掃：改善對象——設備/環(huán)境目的——讓員工現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)浪費現(xiàn)象
4）清潔：改善對象——可視/標準目的——讓員工動手消除浪費及根源
5）素養(yǎng)：改善對象——行為/規(guī)則目的——讓員工養(yǎng)成良好的工作習慣
第四講：目視化與標準化
一、目視化
1.正確理解：
1）只有看到才能管到
2）問題自然發(fā)現(xiàn)
2.四大要求
1）一目了然
2）提升效率
3）減少失誤
4）信息暢通
3.目視化的六大分類
4.目視化實施過程中具體做法
1）必須保證任何場合一目了然（標識、劃分、操作指導貼出來）
2）所以上述工作必須由公司統(tǒng)一標準制作
3）對所在車間、倉庫人員進行培訓教育，培養(yǎng)習慣
4）不斷在定期6S檢查中發(fā)現(xiàn)還未做到位的地方
5）不斷自我檢討存在的問題加以改進
案例分析&互動思考：某制造企業(yè)目視化管理樣板
二、標準化
1.標準基本理解
2.標準化四大效果
1）使現(xiàn)場管理客觀化
2）使現(xiàn)場問題顯性化
3）使管理工作簡單化
4）使管理效率最大化
3.標準化五大內(nèi)容
4.標準化三大步驟
5.標準化實施過程中具體做法
案例分析&互動思考：某國內(nèi)某企業(yè)的《空氣壓縮機操作規(guī)程》的問題分析
第五講：6S企業(yè)導入實施步驟
一、回顧第二大點
1.宣傳
2.培訓
3.組織
4.制度
二、策劃工作
1.定階段
2.定目標
3.定時間
三、檢查體系
1.建立檢查制度
2.領導一定要參與
3.結果評比公布
四、改善體系
1.檢查問題一定要跟蹤
2.找到水龍頭
3.制度上調(diào)整與完善
五、獎罰體系
1.及時兌現(xiàn)的獎罰體系
2.與工資掛鉤的績效體系
學員分組總結與分享
