主講老師: 李科（培訓費：2-2.5萬元/天）
工作背景：
高級經驗萃取師QC質量改善診斷師全球500強華人生產管理講師曾任：重慶宇通客車丨事業(yè)部總經理曾任：摩托羅拉（中國）丨質量經理
主講課程：
《2023年工廠精益班組建設》培訓式咨詢項目方案《降本增效：精益降本增效六技法》【版權課】《經營戰(zhàn)略：全員精益創(chuàng)業(yè)策略》《現(xiàn)場管理：崗位標準作業(yè)視頻化》《質量管理：QCC全員質量攻關》...
生產運營管理課程大綱詳細內容
課程分類： 生產運作
課程目標：
掌握生產經營管理業(yè)績突破方法
掌握生產經營管理主要工具與方法的運用！
輸出對企業(yè)生產經營管理現(xiàn)狀的科學評價與改進計劃
課程對象：企業(yè)總經理、副總經理、工廠廠長、生產部長
課程時間：2天，6小時/天
第一講：生產經營管理的核心
一、企業(yè)有沒有錢賺？
要點：OEE生產綜合利用率
1. OEE的指標定義與計算方法
案例：某企業(yè)一日生產日報測算OEE
2. 產線綜合利用率跟蹤
案例：某企業(yè)產線停機跟蹤表
二、企業(yè)能不能賺錢？
要點：DTD有效生產周期
1. DTD的指標定義與計算方法
2. DTD對企業(yè)盈利能力的影響
三、生產經營的典型浪費
1. 等待浪費現(xiàn)狀分析
案例：企業(yè)輔助作業(yè)與主生產作業(yè)時間不匹配形成的損失
2. 搬運浪費現(xiàn)狀分析
案例：上卸貨形成的料率浪費與叉車的成本浪費
3. 過度加工現(xiàn)狀分析
案例：物料批量性流轉導致的質量成本浪費和讓步接收損失
4. 動作浪費現(xiàn)狀分析
案例：動作經濟性分析對手工包裝作業(yè)的效率改善
5. 不良浪費現(xiàn)狀分析
案例：企業(yè)過程質量控制缺失形成的不良品浪費
6. 庫存過量浪費現(xiàn)狀分析
案例：企業(yè)缺失遠期庫存變化監(jiān)控導致的存量增加
7. 物流過慢浪費現(xiàn)狀分析
案例：加速物流的三大條件：產線平衡、連續(xù)物流和拉動生產
課堂研討：鈑金制造現(xiàn)場浪費分析研討
四、生產管理的關鍵績效
1. 衡量現(xiàn)場管理水平——時間利用率
2. 衡量工藝技術水平——價值利用率
3. 衡量產品技術水平——一次合格率
4. 衡量計劃運營水平——物資周轉率
5. 衡量生產交付水平——投入產出周期
6. 衡量生產保障水平——班組執(zhí)行能力
課堂實戰(zhàn)：發(fā)掘生產現(xiàn)場典型浪費，并研討發(fā)布
第二講：全面生產維護體系時間利用率保障
一、全員計劃保全方法
1. 柔性滾動計劃的結構
2. 生產4M1E計劃保全排查
3. 生產常見40大異常擋工現(xiàn)象展開
二、全員設備保全方法
1. 重復性設備故障與個別保全方法
2. 多發(fā)性設備故障與大修保全方法
3. 周期性設備故障與計劃保全方法
4. 損耗性設備故障與自主保全方法
5. 失誤性設備故障與防錯改善方法
6. 修理性設備故障與大數(shù)據管理方法
課堂實戰(zhàn)：統(tǒng)計企業(yè)常見異常擋工，現(xiàn)場研討改善方法
第三講：標準化作業(yè)體系價值利用率保障
案例：某注塑作業(yè)人機匹配分析與改善
1. “人機聯(lián)合工程表”的使用與一人多機作業(yè)設計
案例：某換模作業(yè)時間浪費分析與改善
2. SMED快速換模的三大改善階段與各種改善技巧
案例：某裝配作業(yè)動作分析與改善
3. 動作經濟性分析的50要點與10大改善原則
案例：某企業(yè)SOP標準作業(yè)指導書
4. 標準作業(yè)指導書的三大要素：節(jié)拍、順序、要點
課堂實戰(zhàn)：現(xiàn)場學習標準作業(yè)指導書設計
第四講：零缺陷過程控制體系一次合格率保障
一、質量風險的定義與風險評估方法
第一風險：嚴重度
第二風險：頻度
第三風險：探測度
二、質量問題三種表現(xiàn)形式
三、質量問題快速定向方法：分層法
案例：某企業(yè)產品臟污問題分層
四、過程控制要因篩查方法：DOE正交設計
案例：用23正交表優(yōu)化加工工藝
五、現(xiàn)場質量控制方案設計
1. 質量缺陷分類方法與缺陷判定標準
2. 質量缺陷判定方法與三大責任崗
1）第一責任：自檢崗
2）關鍵責任：互檢崗
3）重要責任：專檢崗
3. 質量缺陷追溯的三種行動方法
4. 質量缺陷臨時防范措施
第一措施：問題上報
第二措施：更換標準
第三措施：加嚴檢測
課堂實戰(zhàn)：結合當前熱點問題，設計現(xiàn)場質量控制方案
第五講：拉動式生產計劃體系物資周轉率保障
案例：某光學鏡片企業(yè)關鍵工序拉動式生產計劃改進
1. 平推動式與拉動式生產的區(qū)別
案例：豐田從車間拉動→工廠拉動→供應鏈拉動過程
2. 庫存管理的鋸齒模型與拉動生產的核心原理
3. 瓶頸對工序的拉動——X+N柔性滾動計劃實現(xiàn)流程
4. 運用數(shù)字化車間實現(xiàn)柔性滾動計劃的信息架構
5. 計劃對物料的拉動——滾動遠期庫存管理策略
6. 需求對供應鏈的拉動——VMI供應鏈戰(zhàn)略協(xié)同策略
課堂實戰(zhàn)：分析不同供應鏈管理策略對企業(yè)交付能力、資金流、生產組織的影響
第六講：精益化制造體系投入產出周期保障
案例：某電風扇裝配流水線平衡性分析
1. 平衡性山積圖的繪制要求
2. 平衡性改善方法：單元化生產改善效果
3. 通過節(jié)拍計算產線作業(yè)單元和最省人排工方法
案例：某車輛底架產品沖焊工序平衡性改善
4. 成組生產工序的排布設計方法
視頻：工藝導向式布局的典型模式
案例：某機加工企業(yè)工藝導向式布局與半自動柔性物流解決方案
5. 工藝導向式布局的優(yōu)缺點和適用場景
視頻：產品導向式布局的典型模式
案例：某包裝企業(yè)從工藝導向式布局向產品導向式布局升級
6. 產品導向式布局的優(yōu)缺點與使用場景
視頻：工藝+產品的單元式布局典型模式
案例：某鈑金零件單元式布局的改善效果
7. 流水線跨工序作業(yè)的單元式布局改善方法
課堂實戰(zhàn)：根據示例研討設備成組布局改善方案
第七講：班組建設體系生產執(zhí)行力保障
一、看電影學管理——從《讓子彈飛》學員工激勵
1. 從無關群眾到吃瓜群眾：目標激勵方法
2. 從吃瓜群眾到聽話群眾：動機激勵方法
二、從現(xiàn)場管理學執(zhí)行力培育方法
1. 打麻將與5S管理的關聯(lián)
2. 由淺入深的3S管理推進思路
3. 現(xiàn)場管理的核心實質——“服從習慣”=執(zhí)行力
案例：軍隊內務整理與隊列操練的作用
課后行動學習
1. 各學習小組總結學習內容，提煉學習心得，完成課程復盤
2. 改善計劃模板參考
