主講老師: 劉剛（武漢）（培訓費：1.5-2萬元/天）
工作背景：
21年專注于制造業(yè)企業(yè)管理日產訓認證TWI基層管理者培訓師日產訓認證MTP中高層管理者培訓師精益自主研協(xié)會特聘導師高鐵培訓學院特邀講師河南中煙、湖北中煙、東方電氣、華潤集團、海爾電器、中船重工、阿雷斯...
主講課程：
精益管理類：《精益管理—精益管理導入落地實施培訓課程大綱》《精益管理—精益企業(yè)的五項修煉》《精益管理—標準化作業(yè)（SOP）體系》《精益管理—八大浪費的識別與改善》《精益管理—精益成...
精益成本管理課程大綱課程大綱詳細內容
課程分類： 成本管理成本管控
課程目標：
◆ 企業(yè)運營系統(tǒng)思維（統(tǒng)一管理人員目標）
◆ 打破常規(guī)，突破思維定勢，全新接受精益成本管理方法
◆ 掌握精益成本管理的系統(tǒng)方法
◆ 掌握現(xiàn)場成本管理工具-原價改善
◆ 掌握系統(tǒng)的物料成本降低方法
◆ 掌握識別浪費消除浪費的幾種工具
◆ 協(xié)助企業(yè)進行系統(tǒng)優(yōu)化，達到全員改善意識
◆ 結合自身企業(yè)靈活掌握效率化改善的技術
◆ 掌握生產現(xiàn)場的防錯、防呆技術工具之運用
◆ 建立效率評價體系，降低生產成本，改善產品質量，提高生產效率
◆ 課程全程穿插大量生產現(xiàn)場成本管理表單及案例
課程對象：生產總監(jiān)、生產經理及企業(yè)基層中層管理干部工程師、相關人員
課程時間：2天，6小時/天
課程破冰：學習型團隊組建
第一講：精益成本管理概述
一、建立精益思維方式
1. 精益管理的利潤優(yōu)勢
2. 基于成本的利潤保留法
3. 全價值鏈的黃金十二周期
4. 管理者就是老師
5. 三現(xiàn)主義：現(xiàn)場現(xiàn)物現(xiàn)實
6. 問題是財富，讓問題可視化
7. 簡單可視化的標準
8. 按時按量的生產
9. 個別效率和整體效率
10. 稼動率和可動率的差異
11. 用簡單的方法來解決問題
12. 養(yǎng)成刨根問底的習慣
二、精益成本管理
1. 精益PDCA系統(tǒng)
1）P--基于對標設定目標
2）D--基于目標構建并執(zhí)行標準
3）C--追蹤執(zhí)行標準
4）D--持續(xù)改進
2. 目標別的成本管理方法
1）降低成本管理（確保目標成本）
a根據目標售價決定目標成本
b分解目標成本
c定期公開目標成本和實際成本
d成本目標未達成時的對策
案例：確保目標成本
2）產品別利潤管理（消滅虧損產品）
a根據目標售價決定目標成本
b分解目標成本
c定期公開目標成本和實際成本
d成本目標未達成時的對策
案例：消滅虧損產品
3）成本報價（消滅虧損接單）
a制定報價規(guī)則
b計算本公司的報價成本
c計算最低銷售價格
d計算目標銷售價格
e決定向客戶提交的報價
案例：消滅虧損接單
4）成本企劃（從研發(fā)階段開始降低成本）
a競品成本分析
b決定目標成本
c研發(fā)階段的成本預測并改進
5）整體利潤管理（短期內提高利潤）
a制定產品的整體利潤計劃
b按月合計實際利潤
c利潤改善對策
6）投資回收管理（消除徒勞的設備投資）
a決定新設備的投資回收期
b投資回收改善對策
三、兩種生產形態(tài)下的成本管理
1. 四種生產運營方式
運營方式1：推式MTS按庫存生產
運營方式2：推拉結合ATO按訂單裝配
運營方式3：拉式MTO訂單制造
運營方式4：拉式ETO訂單設計
2. 接單型生產
1）接單生產企業(yè)業(yè)務過程
2）接單生產企業(yè)成本管理的過程
3）接單型生產的成本對策
3. 預測型生產
1）接單生產企業(yè)業(yè)務過程
2）接單生產企業(yè)成本管理的過程
3）預測型生產的成本對策
第二講：現(xiàn)場成本改善的方法——原價管理
一、什么是原價管理？
1. 原價的構成
2. 原價計算方法
1）原價(Cost),稼動水準(Volume),利潤(Profit)分析
2）固定費用與變動費用
3）損益劃分點含義
4）達成目標利潤的銷售額計
5）利用損益劃分點的原價節(jié)儉戰(zhàn)略
練習：CVP分析
二、現(xiàn)場原價的維持活動
1. 原價基準的建立
2. 原價維持的工具及方法
三、現(xiàn)場原價的改善活動
1. 原價節(jié)儉的重要性
2. 生產部門原價節(jié)儉活動方法
3. 改善活動的原價節(jié)儉效果計算
第三講：通過消除浪費來降低成本
一、識別現(xiàn)場的浪費
1. 建立發(fā)現(xiàn)浪費的心態(tài)
2. 什么是浪費？
3. 現(xiàn)場七大浪費
1）庫存的浪費
2）過早的浪費
3）等待的浪費
4）搬運的浪費
5）動作的浪費
6）工藝的浪費
7）不良的浪費
4. 從5M看浪費
5. 消除現(xiàn)場七大浪費的對策
討論：列出現(xiàn)場6種以上的浪費現(xiàn)象
二、消除浪費的方法
1. 通過價值流分析發(fā)現(xiàn)浪費
1）價值流定義
2）價值流作業(yè)
3）價值流研究范圍
4）價值流分析的目標
5）價值流繪制步驟
案例：某企業(yè)價值流改善
2. 通過流線化生產來消除浪費
1）傳統(tǒng)生產方式與流線化生產方式的對比
2）流線化生產方式的特點
3）需求拉動的方式
4）物料超市的建立
案例：某企業(yè)流線化生產案例
3. 通過動作分析發(fā)現(xiàn)浪費
1）人體動作的六個等級
2）動作經濟原則
案例：動作經濟原則的應用
4. 通過縮短換產時間來消除浪費
1）什么是單分鐘快速切換
2）單分鐘快速切換的作用
3）單分鐘快速切換的步驟
案例：某企業(yè)的快速切換案例
5. 通過提升線平衡率來消除浪費
1）生產線平衡的意義
2）生產線平衡的作用
3）生產線平衡的表示及計算方法
4）生產線平衡分析步驟
5）生產線平衡改善方法
案例：某企業(yè)線平衡改善案例
三、精益問題解決方法
1. 什么是問題？
1）所謂的“問題”
案例：會客室問題查找
2）2種“問題”與 小練習
3）沒有問題的人，才是最大的問題
2. 系統(tǒng)的問題的分析方法
1）傳統(tǒng)的問題方法與系統(tǒng)的問題分析方法
2）認準問題的有效工具 — 理性問題分析法
案例：理性問題分析法案例
練習：應用理性問題分析法解決問題
3. 解決問題的8個步驟
Step1.明確問題
案例：明確問題案例
Step2.分解問題
案例：分解問題案例
Step3.設定目標
練習：目標設定
Step4.把握真因
Step5.制定對策
Step6.貫徹實施對策
Step7.評價結果和過程
Step8.鞏固成果
案例：某企業(yè)問題解決案例
第四講：通過提高生產效率來降低成本
一、何為生產效率化
1. 生產效率化的定義
2. 生產效率化的目的
3. 生產效率化的兩大思路
4. 生產效率化的改善方向改善效果
二、妨礙效率化的16大損失
1. 損失的定義
2. 16大損失的定義
3. 設備綜合效率OEE
4. 設備損失結構分析
5. 改善設備綜合效率的方法
案例：設備綜合效率
練習：計算綜合效率
第五講：降低物料成本
一、物料采購成本降低
1. 新供應商導入
案例：某企業(yè)新供應商導入案例
2. 采購管理
1）采購物料分類
2）供應商分類
3）采購市場現(xiàn)狀分析
4）采購市場價格分析
5）供應商成本分析
6）供應商采購成本分析
7）戰(zhàn)略供應商評價
案例：某企業(yè)采購管理案例
3. 供應商考核
案例：某企業(yè)供應商考核案例
二、物料存儲成本降低
1. 什么是庫存？
1）庫存的作用
2）庫存的基本形式
3）庫存的成本
2. 庫存管理的常見問題與解決方法
1）庫存的閉環(huán)管理
2）庫存計劃
3）庫存作業(yè)
4）庫存績效
5）庫存改進
3. 庫存管理的方法
1）庫房規(guī)劃
a ABC分類法
b綜合最大配送路徑法
c設定合理周轉庫存和安全庫存水平
2）庫存績效指標體系
第六講：防錯法降低質量成本——第一次就把事情做對
一、防錯法簡介
1. 什么是防錯法？
2. 為什么關注防錯？
3. 如何使您的工作更容易？
4. 什么導致缺陷產生？
二、四級防錯技術
1. 第一級：通過消除來防錯
2. 第二級：通過錯誤預防來防錯
3. 第三級：通過錯誤檢測來防錯
4. 第四級：通過源頭檢測缺陷來防錯
5. 第五級：通過加工后缺陷檢測來防錯
案例：某企業(yè)防錯案例
三、防錯的十大原理及其應用（案例）
1. 斷根原理及其應用案例
2. 保險原理及其應用案例
3. 自動原理及其應用案例
4. 相符原理及其應用案例
5. 順序原理及其應用案例
6. 隔離原理及其應用案例
7. 重復原理及其應用案例
8. 標示原理及其應用案例
9. 警告原理及其應用案例
10. 緩和原理及其應用案例
案例：不接受不良品防錯
案例：不制造不良品防錯
案例：不流出不良品防錯
課程總結，學以致用
1. 每人總結印象最深刻的三個知識點在組內進行分享
2. 每組選派一名學員把本組印象最深刻的三個知識點在全班進行分享
3. 每個組員列一個行動計劃，應用課程中的1-3個工具方法進行改善實踐
