主講老師: 王緒旺（培訓(xùn)費：2-2.5萬元/天）
工作背景：
國家CCAA注冊認證人員繼續(xù)教育六西格瑪培訓(xùn)教師(MBB) 中國質(zhì)量協(xié)會CAQ認證六西格瑪黑帶培訓(xùn)教師(MBB)深圳質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督培訓(xùn)中心六西格瑪培訓(xùn)教師(MBB)中國質(zhì)量協(xié)會CAQ注冊全面質(zhì)量管理培訓(xùn)教師（T...
主講課程：
《六西格瑪管理》《六西格瑪設(shè)計》《TQM全面質(zhì)量管理》《DOE試驗設(shè)計》《FMEA潛在失效模式和后果分析》《SPC統(tǒng)計過程控制》《QFD質(zhì)量機能展開》《APQP質(zhì)量先期策劃...
精益生產(chǎn)課程培訓(xùn)課程大綱詳細內(nèi)容
課程分類： 精益生產(chǎn)
課程目標：
掌握精益生產(chǎn)的核心思想和原則
理解精益生產(chǎn)體系模式
掌握消除浪費方法
掌握多能工的培養(yǎng)方式
掌握全面生產(chǎn)維護的實施
能夠制作價值流圖
能夠進行流程程序分析和操作分析
能夠制定標準工時和生產(chǎn)線平衡分析
能夠應(yīng)用快速換線技術(shù)
理解工廠布局技術(shù)和現(xiàn)場環(huán)境管理
能夠應(yīng)用看板進行拉動管理
了解全面質(zhì)量管理模式
能夠應(yīng)用防錯工具預(yù)防和解決問題
課程對象：生產(chǎn)、質(zhì)量、物料、計劃、設(shè)備、制造、工程、IE等各部門中高層管理者及工程師。
課程時間：5天（6小時/天）
意識基礎(chǔ)篇
1.生產(chǎn)方式的演變
討論：你從中得到哪些啟示？
2.精益生產(chǎn)概論
2.1精益核心思想：消除浪費
-浪費的類型
-八大浪費消除技術(shù)
案例分析：八大浪費
應(yīng)用練習(xí)：識別浪費
2.2精益思想五項基本原則
2.3精益生產(chǎn)技術(shù)體系模型
應(yīng)用方法篇
3.多能工培養(yǎng)
3.1多能工設(shè)置
3.2多能工培養(yǎng)
3.3多能工考核
案例分析：多能工制度
應(yīng)用練習(xí)：多能工培養(yǎng)計劃
4.TPM全面生產(chǎn)維護
4.1設(shè)備的六大損失
4.2TPM指標：
OEE設(shè)備綜合效率
4.3預(yù)見性維護
討論：關(guān)鍵設(shè)備故障怎么辦？
應(yīng)用練習(xí)：易損件更換計劃
5.價值流圖
5.1價值流概念
5.2價值流圖標
5.3現(xiàn)狀價值流圖制作
案例分析：現(xiàn)狀價值流圖
應(yīng)用練習(xí)：現(xiàn)狀價值流圖
6.方法研究
6.1程序分析
6.1.1分析符號
6.1.2工藝程序分析
案例分析： 工藝程序分析
6.1.3流程程序分析
案例分析：流程程序圖
應(yīng)用練習(xí)：流程程序圖
6.1.4分析技巧：ECRS四原則
6.2操作分析
6.2.1人機聯(lián)合分析
案例分析：人機聯(lián)合分析
應(yīng)用練習(xí)：人機聯(lián)合分析
6.2.2聯(lián)合操作
案例分析：聯(lián)合操作分析
應(yīng)用練習(xí)：聯(lián)合操作分析
6.2.3雙手操作
案例分析：雙手操作分析
應(yīng)用練習(xí)：雙手操作分析
6.3動作分析
6.3.1動作分析改善次序
6.3.2動素定義
6.3.3動作經(jīng)濟原則
討論：如何防止站立疲勞？
案例分析：動作分析改善
應(yīng)用練習(xí)：動作分析改善
7.時間研究
時間的奧秘 （請準備四副撲克牌）
課堂應(yīng)用練習(xí)玩撲克牌
7.1標準工時
7.2標準工時測定與分析
案例分析：標準工時分析
應(yīng)用練習(xí)：標準工時分析
8.生產(chǎn)線平衡
8.1平衡率概念
8.2生產(chǎn)線平衡流程
案例分析：生產(chǎn)線平衡
應(yīng)用練習(xí)：生產(chǎn)線平衡
9.快速換線SMED
討論：最短的換線時間是多少？
案例分析：快速換線分析
應(yīng)用練習(xí)：快速換線分析
9.1SMED的定義
9.2SMED的基本原理
9.3SMED的改善步驟
案例分析：SMED改善
應(yīng)用練習(xí)：SMED分析
10.工廠布局
10.1線路分析
案例分析：線路分析
應(yīng)用練習(xí)：線路分析
10.2設(shè)施布局
單元布局
視頻：無人車、自動產(chǎn)線、自動物流
案例分析：單元布局
應(yīng)用練習(xí)：單元布局
11.6S
11.16S的內(nèi)涵
11.26S實施技巧
11.36S實施方法
11.46S改善案例
應(yīng)用練習(xí)：危險源識別
12.拉動看板
12.1看板的種類
12.2看板使用規(guī)則
12.3看板內(nèi)容
12.4看板數(shù)量
12.5看板實施流程
案例分析：看板設(shè)計
應(yīng)用練習(xí)：看板設(shè)計
13.TQM全面質(zhì)量管理
13.1TQM全面質(zhì)量管理模式
13.2TQM七工具
案例分析：TQM七工具
應(yīng)用練習(xí)：TQM七工具
13.3QCC全員質(zhì)量改善
13.4六西格瑪管理法
案例分析：六西格瑪案例
14.拉燈系統(tǒng)
14.1拉燈系統(tǒng)的啟動時機
14.2拉燈系統(tǒng)的種類
14.3拉燈系統(tǒng)的實現(xiàn)方式
14.4拉燈系統(tǒng)的實施流程
案例分析：拉燈系統(tǒng)
15.自動化防錯
15.1防錯的定義
15.2防錯十大原理
15.3防錯的三大要求
-成本、防錯的防錯正確執(zhí)行、系統(tǒng)防錯
案例分析：防錯案例
應(yīng)用練習(xí)：防錯方法
