主講老師: 李科（培訓(xùn)費(fèi)：2-2.5萬元/天）
工作背景：
高級經(jīng)驗(yàn)萃取師QC質(zhì)量改善診斷師全球500強(qiáng)華人生產(chǎn)管理講師曾任：重慶宇通客車丨事業(yè)部總經(jīng)理曾任：摩托羅拉（中國）丨質(zhì)量經(jīng)理
主講課程：
《2023年工廠精益班組建設(shè)》培訓(xùn)式咨詢項目方案《降本增效：精益降本增效六技法》【版權(quán)課】《經(jīng)營戰(zhàn)略：全員精益創(chuàng)業(yè)策略》《現(xiàn)場管理：崗位標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)視頻化》《質(zhì)量管理：QCC全員質(zhì)量攻關(guān)》...
生產(chǎn)運(yùn)營管理課程大綱詳細(xì)內(nèi)容
課程分類： 生產(chǎn)運(yùn)作
課程目標(biāo)：
掌握生產(chǎn)經(jīng)營管理業(yè)績突破方法
掌握生產(chǎn)經(jīng)營管理主要工具與方法的運(yùn)用！
輸出對企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營管理現(xiàn)狀的科學(xué)評價與改進(jìn)計劃
課程對象：企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、工廠廠長、生產(chǎn)部長
課程時間：2天，6小時/天
第一講：生產(chǎn)經(jīng)營管理的核心
一、企業(yè)有沒有錢賺？
要點(diǎn)：OEE生產(chǎn)綜合利用率
1. OEE的指標(biāo)定義與計算方法
案例：某企業(yè)一日生產(chǎn)日報測算OEE
2. 產(chǎn)線綜合利用率跟蹤
案例：某企業(yè)產(chǎn)線停機(jī)跟蹤表
二、企業(yè)能不能賺錢？
要點(diǎn)：DTD有效生產(chǎn)周期
1. DTD的指標(biāo)定義與計算方法
2. DTD對企業(yè)盈利能力的影響
三、生產(chǎn)經(jīng)營的典型浪費(fèi)
1. 等待浪費(fèi)現(xiàn)狀分析
案例：企業(yè)輔助作業(yè)與主生產(chǎn)作業(yè)時間不匹配形成的損失
2. 搬運(yùn)浪費(fèi)現(xiàn)狀分析
案例：上卸貨形成的料率浪費(fèi)與叉車的成本浪費(fèi)
3. 過度加工現(xiàn)狀分析
案例：物料批量性流轉(zhuǎn)導(dǎo)致的質(zhì)量成本浪費(fèi)和讓步接收損失
4. 動作浪費(fèi)現(xiàn)狀分析
案例：動作經(jīng)濟(jì)性分析對手工包裝作業(yè)的效率改善
5. 不良浪費(fèi)現(xiàn)狀分析
案例：企業(yè)過程質(zhì)量控制缺失形成的不良品浪費(fèi)
6. 庫存過量浪費(fèi)現(xiàn)狀分析
案例：企業(yè)缺失遠(yuǎn)期庫存變化監(jiān)控導(dǎo)致的存量增加
7. 物流過慢浪費(fèi)現(xiàn)狀分析
案例：加速物流的三大條件：產(chǎn)線平衡、連續(xù)物流和拉動生產(chǎn)
課堂研討：鈑金制造現(xiàn)場浪費(fèi)分析研討
四、生產(chǎn)管理的關(guān)鍵績效
1. 衡量現(xiàn)場管理水平——時間利用率
2. 衡量工藝技術(shù)水平——價值利用率
3. 衡量產(chǎn)品技術(shù)水平——一次合格率
4. 衡量計劃運(yùn)營水平——物資周轉(zhuǎn)率
5. 衡量生產(chǎn)交付水平——投入產(chǎn)出周期
6. 衡量生產(chǎn)保障水平——班組執(zhí)行能力
課堂實(shí)戰(zhàn)：發(fā)掘生產(chǎn)現(xiàn)場典型浪費(fèi)，并研討發(fā)布
第二講：全面生產(chǎn)維護(hù)體系時間利用率保障
一、全員計劃保全方法
1. 柔性滾動計劃的結(jié)構(gòu)
2. 生產(chǎn)4M1E計劃保全排查
3. 生產(chǎn)常見40大異常擋工現(xiàn)象展開
二、全員設(shè)備保全方法
1. 重復(fù)性設(shè)備故障與個別保全方法
2. 多發(fā)性設(shè)備故障與大修保全方法
3. 周期性設(shè)備故障與計劃保全方法
4. 損耗性設(shè)備故障與自主保全方法
5. 失誤性設(shè)備故障與防錯改善方法
6. 修理性設(shè)備故障與大數(shù)據(jù)管理方法
課堂實(shí)戰(zhàn)：統(tǒng)計企業(yè)常見異常擋工，現(xiàn)場研討改善方法
第三講：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)體系價值利用率保障
案例：某注塑作業(yè)人機(jī)匹配分析與改善
1. “人機(jī)聯(lián)合工程表”的使用與一人多機(jī)作業(yè)設(shè)計
案例：某換模作業(yè)時間浪費(fèi)分析與改善
2. SMED快速換模的三大改善階段與各種改善技巧
案例：某裝配作業(yè)動作分析與改善
3. 動作經(jīng)濟(jì)性分析的50要點(diǎn)與10大改善原則
案例：某企業(yè)SOP標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書
4. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書的三大要素：節(jié)拍、順序、要點(diǎn)
課堂實(shí)戰(zhàn)：現(xiàn)場學(xué)習(xí)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書設(shè)計
第四講：零缺陷過程控制體系一次合格率保障
一、質(zhì)量風(fēng)險的定義與風(fēng)險評估方法
第一風(fēng)險：嚴(yán)重度
第二風(fēng)險：頻度
第三風(fēng)險：探測度
二、質(zhì)量問題三種表現(xiàn)形式
三、質(zhì)量問題快速定向方法：分層法
案例：某企業(yè)產(chǎn)品臟污問題分層
四、過程控制要因篩查方法：DOE正交設(shè)計
案例：用23正交表優(yōu)化加工工藝
五、現(xiàn)場質(zhì)量控制方案設(shè)計
1. 質(zhì)量缺陷分類方法與缺陷判定標(biāo)準(zhǔn)
2. 質(zhì)量缺陷判定方法與三大責(zé)任崗
1）第一責(zé)任：自檢崗
2）關(guān)鍵責(zé)任：互檢崗
3）重要責(zé)任：專檢崗
3. 質(zhì)量缺陷追溯的三種行動方法
4. 質(zhì)量缺陷臨時防范措施
第一措施：問題上報
第二措施：更換標(biāo)準(zhǔn)
第三措施：加嚴(yán)檢測
課堂實(shí)戰(zhàn)：結(jié)合當(dāng)前熱點(diǎn)問題，設(shè)計現(xiàn)場質(zhì)量控制方案
第五講：拉動式生產(chǎn)計劃體系物資周轉(zhuǎn)率保障
案例：某光學(xué)鏡片企業(yè)關(guān)鍵工序拉動式生產(chǎn)計劃改進(jìn)
1. 平推動式與拉動式生產(chǎn)的區(qū)別
案例：豐田從車間拉動→工廠拉動→供應(yīng)鏈拉動過程
2. 庫存管理的鋸齒模型與拉動生產(chǎn)的核心原理
3. 瓶頸對工序的拉動——X+N柔性滾動計劃實(shí)現(xiàn)流程
4. 運(yùn)用數(shù)字化車間實(shí)現(xiàn)柔性滾動計劃的信息架構(gòu)
5. 計劃對物料的拉動——滾動遠(yuǎn)期庫存管理策略
6. 需求對供應(yīng)鏈的拉動——VMI供應(yīng)鏈戰(zhàn)略協(xié)同策略
課堂實(shí)戰(zhàn)：分析不同供應(yīng)鏈管理策略對企業(yè)交付能力、資金流、生產(chǎn)組織的影響
第六講：精益化制造體系投入產(chǎn)出周期保障
案例：某電風(fēng)扇裝配流水線平衡性分析
1. 平衡性山積圖的繪制要求
2. 平衡性改善方法：單元化生產(chǎn)改善效果
3. 通過節(jié)拍計算產(chǎn)線作業(yè)單元和最省人排工方法
案例：某車輛底架產(chǎn)品沖焊工序平衡性改善
4. 成組生產(chǎn)工序的排布設(shè)計方法
視頻：工藝導(dǎo)向式布局的典型模式
案例：某機(jī)加工企業(yè)工藝導(dǎo)向式布局與半自動柔性物流解決方案
5. 工藝導(dǎo)向式布局的優(yōu)缺點(diǎn)和適用場景
視頻：產(chǎn)品導(dǎo)向式布局的典型模式
案例：某包裝企業(yè)從工藝導(dǎo)向式布局向產(chǎn)品導(dǎo)向式布局升級
6. 產(chǎn)品導(dǎo)向式布局的優(yōu)缺點(diǎn)與使用場景
視頻：工藝+產(chǎn)品的單元式布局典型模式
案例：某鈑金零件單元式布局的改善效果
7. 流水線跨工序作業(yè)的單元式布局改善方法
課堂實(shí)戰(zhàn)：根據(jù)示例研討設(shè)備成組布局改善方案
第七講：班組建設(shè)體系生產(chǎn)執(zhí)行力保障
一、看電影學(xué)管理——從《讓子彈飛》學(xué)員工激勵
1. 從無關(guān)群眾到吃瓜群眾：目標(biāo)激勵方法
2. 從吃瓜群眾到聽話群眾：動機(jī)激勵方法
二、從現(xiàn)場管理學(xué)執(zhí)行力培育方法
1. 打麻將與5S管理的關(guān)聯(lián)
2. 由淺入深的3S管理推進(jìn)思路
3. 現(xiàn)場管理的核心實(shí)質(zhì)——“服從習(xí)慣”=執(zhí)行力
案例：軍隊內(nèi)務(wù)整理與隊列操練的作用
課后行動學(xué)習(xí)
1. 各學(xué)習(xí)小組總結(jié)學(xué)習(xí)內(nèi)容，提煉學(xué)習(xí)心得，完成課程復(fù)盤
2. 改善計劃模板參考
