主講老師: 李明仿（培訓費：2-2.5萬元/天）
工作背景：
中國管理科學研究院人才戰(zhàn)略研究所專家委員26年上市公司制造部門工作及咨詢項目培訓輔導經(jīng)驗2018年中國講師經(jīng)紀平臺生產(chǎn)領(lǐng)域授課量冠軍（全年157天)2022年中國講師網(wǎng)官網(wǎng)評獎中國生產(chǎn)領(lǐng)域十強講師英國博贊...
主講課程：
《智慧提升生產(chǎn)力——LCIA低成本智能化改善與案例實操》《向管理創(chuàng)新要效益——生產(chǎn)成本降低之20個實戰(zhàn)技法》《PMC系統(tǒng)管控36招——多品種小批量的生產(chǎn)計劃與物料控制》《數(shù)據(jù)化管理提升生產(chǎn)...
創(chuàng)新思維與成本降低之20個典型案例拆解課程大綱詳細內(nèi)容
課程分類： 創(chuàng)新思維成本管控
課程目標：
了解財務角度成本的構(gòu)成及分類
破解成本和費用的本質(zhì)和密碼
掌握生產(chǎn)成本控制創(chuàng)新思維及工具
掌握推進成本管控的組織和流程
課程對象：中高層管理人員、車間主管及工藝員、技術(shù)開發(fā)人員等
課程時間：2天,每天6小時
導入：
1. 觀看創(chuàng)新發(fā)明的視頻：感受創(chuàng)新的魅力
2. 互動：如何將9變成6？
引導語：思維僵化，是創(chuàng)新的大敵。突破自我，創(chuàng)新求變，才能產(chǎn)生更大的價值
第一講：創(chuàng)新思維的概述
一、創(chuàng)新的定義
測試：看看你的創(chuàng)新能力打多少分？
二、創(chuàng)新的5大障礙
障礙一：習慣思維定勢
障礙二：權(quán)威思維定勢
障礙三：從眾思維定勢
障礙四：書本思維定勢
障礙五：自我中心思維定勢
案例分析：如何移動一個數(shù)字可以讓等式成立？
工廠案例分析：十年沒有改變的作業(yè)指導書，導致效率比同行低40%
三、創(chuàng)新六大思維
1. 發(fā)散思維（立體、橫向、逆向、顛倒思維）
訓練：看到了什么？想到了哪些？
2. 收斂思維（集中、求同、聚斂）
訓練：棉花糖的游戲
3. 形象思維（想象、聯(lián)想）
訓練：根據(jù)圖例，發(fā)揮想象
4. 直覺思維
訓練：你肯定撒謊了
5. 靈感思維
6. 邏輯思維
訓練：商店購物到底掙了多少錢？
案例分析：思維導圖軟件介紹
第二講：低成本創(chuàng)新改善三大工具
工具一：奧斯本檢查表
1. 奧斯本工具模板介紹
2. 如何從九個維度進行分析
3. ECRS改善法則
案例分析：某企業(yè)產(chǎn)品的改良分析，效益提高60%
創(chuàng)新工具二：腦力激蕩法
1. 腦力激蕩法的發(fā)展歷史
2. 腦力激蕩法的開展5項原則
3. 腦力激蕩法開展的具體步驟
工具1：魚骨圖軟件
實戰(zhàn)練習：根據(jù)習題，畫出魚骨圖，并找出主要原因
工具2：柏拉圖（幾種制作柏拉圖的軟件介紹）
實戰(zhàn)演練：根據(jù)習題資料，快速制作你的柏拉圖表
工具3： 5WHY表，六何法： 六個角度創(chuàng)新的分析問題（何人、何事、何時、何地、為何）
案例分析：焊接時間長的分析 經(jīng)典的28問的邏輯分析，抽絲剝繭分析問題
互動案例：車間機器為什么停了？
創(chuàng)新工具三：價值工程分析
1. VA/VE的定義和區(qū)別
2. 從十二個層面創(chuàng)新思維分析（加、減、擴、變、改、縮等）
針對不同產(chǎn)品改善案例分析：
1）過剩品質(zhì)改善案例分析
2）再生部品改善案例分析
3）部品數(shù)減少改善案例分析
4）部品的共用化改善案例分析
5）材料費用降低改善案例分析
6）材質(zhì)變更改善案例分析
7）結(jié)構(gòu)變更改善案例分析
8）加工工藝變更改善案例分析
案例分析：某電子產(chǎn)品公司通過競爭對手的競品分析，發(fā)現(xiàn)材料匯總的費用比同行貴30%
案例分析：某上市公司家電企業(yè)通過工藝技術(shù)降本，年度達成效益7900萬元
案例分析：某日資汽車廠通過M1大鈑金素材減薄專案，單臺車節(jié)約90元/臺
第三講：創(chuàng)新思維運用于人力成本降低之實戰(zhàn)技法
痛點分析：某企業(yè)生產(chǎn)成本，人力支出占比居高不下（35%），效率卻一般，員工不滿意
實戰(zhàn)技法之一——少人化
1. 人機分析法減人
2. LCIA簡便化省人
3. 自動化省人
案例分析：LCIA自動回料裝置，自動上料系統(tǒng)
案例分析：東莞某上市公司的“黑燈”車間，省300多人
實戰(zhàn)技法之二——流線化
1. 傳統(tǒng)布局的弊端：人多，庫存多
2. 流線化布局的好處：人少，庫存低
3. 單件流的省人技術(shù)
案例分析：日本佳能相機的單件流現(xiàn)場作業(yè)布局
實戰(zhàn)技法之三——線平衡
1. CT,ST,TT的正確計算
2. 工時平衡率的計算
3. 提升線平衡率的四種方法
案例分析：某上市公司電器廠的平衡率提升改善效果，省人30%，效率提高48%
實戰(zhàn)技法之四——多能多元化
1. 多能工培育體系
2. 多元化用工策略
案例分析：深圳華為供應商的多能工培養(yǎng)制度，旺季不招工，產(chǎn)銷銜接100%
第四講：創(chuàng)新思維運用于材料成本降低之實戰(zhàn)技法
痛點分析：價格是采購部負責，生產(chǎn)降本很被動，不知道材料成本降低的總體思路
實戰(zhàn)技法之一——定額管理
1. BOM表核算定額
2. 經(jīng)驗定額制定
3. 定額清理
案例分析：美的集團針對某家電產(chǎn)品的定額清理，下降材料成本3000多萬元
實戰(zhàn)技法之二——損耗管理
1. 物流損耗控制
2. 人為損耗控制
3. 工藝損耗控制
案例分析：某企業(yè)通過物流改善，將包裝材料損耗降低30多萬元
人力實戰(zhàn)技法之三——加工工藝改善
1. 加工順序改變
2. 加工時間減少
3. 加工參數(shù)調(diào)整
案例分析：某電子廠的波峰焊溫度參數(shù)改善，合格率提高到99%，損耗降低10%。
人力實戰(zhàn)技法之四——結(jié)構(gòu)設計優(yōu)化
1. 取消策略
2. 變更策略
3. 合并策略
4. 縮小策略
案例分析：某汽車制造廠單臺車省掉150元的結(jié)構(gòu)設計優(yōu)化改善
案例分析：某電機企業(yè)的繞線材料變更，一年省2000多萬元成本
第五講：創(chuàng)新思維運用于輔料成本降低之實戰(zhàn)技法
痛點分析：輔料費占比平均為5%--10%，是生產(chǎn)部門可控的管理項目，但?？煽刭M用嚴重超標
人力實戰(zhàn)技法之一——目標成本管理
1. 單位成本計算
2. 目標成本的計算
3. 利差分析管控
案例分析：某臺資企業(yè)成品車間針對輔料消耗的目標管理和數(shù)據(jù)解讀
人力實戰(zhàn)技法之二——提案改善
1. 發(fā)揮團體智慧的好處
2. 提案改善的8大流程
3. 提案改善的PDCA閉環(huán)管理
案例分析：某企業(yè)通過提案改善，將電費從5萬多元下降到2萬元。一年省30多萬。
人力實戰(zhàn)技法之三——精細化管理
1. 管理單位變少
2. 管理范圍無死角
3. 管理頻次變密集
案例分析：某企業(yè)輔料管控一張圖表，系統(tǒng)化精細化管控
人力實戰(zhàn)技法之四——放大鏡管理
1. 管理數(shù)據(jù)標準放大化，呈現(xiàn)問題
2. 問題隱患放大，舉一反三
案例分析：PPM的管理
案例分析：一只勞保手套的背后問題分析
第六講：創(chuàng)新思維運用于現(xiàn)場管理成本降低之實戰(zhàn)技法
痛點分析：現(xiàn)場管理者看不見的隱藏浪費嚴重，人均產(chǎn)值比同行低很多，沒方法做浪費排除
人力實戰(zhàn)技法之一——不良的浪費排除
1. 第一次就要做對，追求0不良，返工就是浪費
2. 對策一：AI, 自動化，智能化
視頻分享：寶馬汽車的自動化生產(chǎn)線
3. 對策二：防呆法
4. 防錯設計的五大規(guī)則
案例分析：某日資企業(yè)的防錯十大原理
人力實戰(zhàn)技法之二——制造過多的浪費排除
討論：某車間的超產(chǎn)獎，到底該不該發(fā)？
對策一：同步化生產(chǎn)
對策二：TOC瓶頸管理
案例分享：某上市公司的物料配送同步化方式
對策三：看板管理
案例分享：廣汽，美的集團的廠內(nèi)物流管理
人力實戰(zhàn)技法之三——加工的浪費排除
1. SOP標準作業(yè)書
2. 加工余量的管控
案例分享：某臺資企業(yè)的標準作業(yè)書
人力實戰(zhàn)技法之四——搬運的浪費排除
互動視頻：你發(fā)現(xiàn)這樣的搬運吃力不？
對策一：U型化產(chǎn)線配置
對策二：經(jīng)濟化的人員作業(yè)
對策三：預置容器，減少周轉(zhuǎn)動作
對策四：最佳路線研究法
對策五：降低搬運難度系數(shù)
案例分析：某鋁業(yè)公司的軌道運輸裝置原理，某上市家電企業(yè)的空中傳輸系統(tǒng)
人力實戰(zhàn)技法之五——庫存的浪費排除
對策一：JIT技術(shù)
對策二：VMI技術(shù)
對策三：拉式排產(chǎn)計劃模式導入
案例分析：華為，OPPO，JIT與供應商及時化配送
人力實戰(zhàn)技法之六——等待的浪費排除
對策一：快速換型SMED
案例分析：富士康的單分鐘換模分析
對策二：斷料的保障策略
案例分析：提高來料及時率和配套齊套率的操作全案
人力實戰(zhàn)技法之七——動作的浪費排除
1. 動作分類17項
2. 消除動作浪費的經(jīng)濟效益分析
3. 消除動作浪費的四大實戰(zhàn)技術(shù)
方法一：雙手作業(yè)法
方法二：等級降低法
方法三：縮短距離法
方法四：動作輕松法
案例1：某機械廠員工作業(yè)彎腰轉(zhuǎn)身動作改善分析，效率提高40%
案例2：某五金廠員工單手作業(yè)改雙手作業(yè)，效率提升30%以上
案例3：某電子廠員工工作桌面物料擺放規(guī)則解析，效率提高28%
課程總結(jié)與互動答疑，提供工具表單及531行動計劃表
