一、李明仿《生產成本降低22個實戰(zhàn)技法》課程背景
市場競爭越來越激烈，客戶對企業(yè)的成本要求是不講任何情理，同行競爭者低價搶訂單越來越普遍，員工的工資要求越來越高，生產成本的競爭壓力越來越大。在內外夾擊下，企業(yè)如果不通過成本革命，有效降低企業(yè)成本，必將失去市場。在市場競爭現(xiàn)實面前，哪怕競爭對手比你的價格低1角錢，客戶也毫不含糊轉移訂單。
制造企業(yè)中，生產制造成本往往占據(jù)約60%-70%的比例。如果對成本控制不嚴，公司將導致成本高企，輕則讓企業(yè)財務報表虧損，重則讓企業(yè)失去客戶的訂單。產品質量不穩(wěn)定，頻繁返工和處理市場退貨，造成品質成本居高不下。產品設計不考慮成本，沒有創(chuàng)新，設計出來的產品天然是高成本的狀況?；诖爽F(xiàn)象，結合中國制造行業(yè)的激烈競爭狀況，專門開發(fā)成本降低實戰(zhàn)課程。從成本的定義與分類開始分析，如何降低生產的四個維度等方面來探討。讓從事制造業(yè)的管理人員認清成本管理的本質和重要性，并運用先進的國內外公司的管控方法，提升公司成本競爭力。
二、李明仿《生產成本降低22個實戰(zhàn)技法》師資介紹
李明仿老師現(xiàn)：場改善實戰(zhàn)專家、23年上市公司制造部門工作及咨詢培訓經驗、英國博贊思維導圖授權認證講師、美國ACI國際沙盤授權認證講師、廣東省順德政府特聘專家團講師、海南省政府質量協(xié)會現(xiàn)場管理評審專家委員會成員、南京大江講堂金箔學院特聘客座教授。曾任美的集團（世界500強）制造中心主任/供應鏈經理；曾任：臺灣神達集團（上市）華南廠副總經理；清華大學/華中科技大學/中山大學/廈門大學/湖南大學/西南交通大學/暨南大學/貴州大學EDP客座教授/特邀講師。
李明仿老師15年上市公司大型企業(yè)工廠工作經驗，8年生產駐廠咨詢和培訓項目經驗。任職期間，通過推行現(xiàn)場改善、班組建設、精益生產，擔任期貨套期保值操盤手。分別取得如下成績：在制品金額下降50%以上、生產效率提高30%以上、材料損耗下降30%、人均月產值達到50萬元以上、期貨套期保值為公司節(jié)約資金2億多元……
三、李明仿《生產成本降低22個實戰(zhàn)技法》課程大綱
開場引導：
觀看視頻：某企業(yè)員工的作業(yè)動作分析，我們從中找到哪些問題？
互動：財務反饋生產成本高，銷售部門投訴交貨不順，生產部門反饋加班多，誰的錯？
第一講：企業(yè)成本分類與敏感度分析
一、成本和費用的定義
二、財務角度的成本分類
1. 財務報表之利潤表的結構解讀
2. 制造成本占比計算（材料成本，人工成本，制造費用）
3. 固定成本
4. 變動成本
案例分析：某上市公司財務報表分析，為何利潤只有1個點？
三、量本利模型分析
討論：為何要提高車間的產量？從財務角度分析背后的奧秘
案例分析：開餐館的保本點如何計算？
四、各要素降低對利潤的敏感度分析
1.銷量敏感度系數(shù)計算
2.價格敏感度系數(shù)計算
3.成本敏感度系數(shù)計算
五、生產成本降低的維度分析
本講小結：根據(jù)降本公式，我們應知道生產成本降低的五個維度和具體的細項
第二講：人力成本降低之實戰(zhàn)技法
痛點分析：
某企業(yè)生產成本，人力支出占比居高不下（35%），效率卻一般。員工不滿意，士氣低落…
一、少人化（實戰(zhàn)技法之1）
1.人機分析法減人
2.LCIA簡便化省人
3.自動化省人
案例分析：LCIA自動回料裝置，自動上料系統(tǒng)
案例分析：東莞某上市公司的“黑燈”車間，省300多人
二、流線化（實戰(zhàn)技法之2）
1.傳統(tǒng)布局的弊端：人多，庫存多
2.流線化布局的好處：人少，庫存低
3.單件流的省人技術
案例分析：日本佳能相機的單件流現(xiàn)場作業(yè)布局
三、線平衡（實戰(zhàn)技法之3）
1.CT,ST,TT的正確計算
2.工時平衡率的計算
3.提升線平衡率的四種方法
案例分析：某上市公司電器廠的平衡率提升改善效果，省人30%，效率提高48%
四、能多元化（實戰(zhàn)技法之4）
1.多能工培育體系
2.多元化用工策略
案例分析：深圳華為供應商的多能工培養(yǎng)制度，旺季不招工，產銷銜接100%
第三講：材料成本降低之實戰(zhàn)技法
痛點分析：成本結構分析中，材料費占比平均為45%--60%，結構固定，是技術部門負責。價格是采購部負責，生產降本很被動。往往納入不可控的項目，不知道材料成本降低的總體思路（材料降本萬能公式）
一、定額管理（實戰(zhàn)技法之5）
1.BOM表核算定額
2.經驗定額制定
3.定額清理
案例分析：美的集團針對某家電產品的定額清理，下降材料成本3000多萬元
二、損耗管理（實戰(zhàn)技法之6）
1.物流損耗控制
2.人為損耗控制
3.工藝損耗控制
案例分析：某企業(yè)通過物流改善，將包裝材料損耗降低30多萬元
三、加工工藝改善
1.加工順序改變
2.加工時間減少
3.加工參數(shù)調整
案例分析：某電子廠的波峰焊溫度參數(shù)改善，合格率提高到99%，損耗降低10%。
四、結構設計優(yōu)化
1.取消策略
2.變更策略
3.合并策略
4.縮小策略
案例分析：某汽車制造廠單臺車省掉150元的結構設計優(yōu)化改善
案例分析：某電機企業(yè)的繞線材料變更，一年省2000多萬元成本
第四講：輔料成本降低之實戰(zhàn)技法
痛點分析：
成本結構分析中，輔料費占比平均為5%--10%，是生產部門可控的管理項目。往往是公司考核的重點。但是，經常發(fā)生可控費用嚴重超標，績效差…
一、目標成本管理（實戰(zhàn)技法之9）
1.單位成本計算
2.目標成本的計算
3.利差分析管控
案例分析：某臺資企業(yè)成品車間針對輔料消耗的目標管理和數(shù)據(jù)解讀
二、提案改善（實戰(zhàn)技法之10）
1.發(fā)揮團體智慧的好處
2.提案改善的8大流程
3.提案改善的PDCA閉環(huán)管理
案例分析：某企業(yè)通過提案改善，將電費從5萬多元下降到2萬元。一年省30多萬。
三、精細化管理（實戰(zhàn)技法之11）
1.管理單位變少
2管理范圍無死角
3.管理頻次變密集
案例分析：某企業(yè)輔料管控一張圖表，系統(tǒng)化精細化管控。
四、放大鏡管理（實戰(zhàn)技法之12）
1.管理數(shù)據(jù)標準放大化，呈現(xiàn)問題
2.問題隱患放大，舉一反三
案例分析：PPM的管理
案例分析：一只勞保手套的背后問題分析
第五講：現(xiàn)場浪費排除之實戰(zhàn)技法
痛點分析：現(xiàn)場管理者總是自我感覺良好，發(fā)現(xiàn)不了問題。看不見的隱藏浪費嚴重，人均產值比同行低很多，沒有方法去做浪費的排除..
一、不良的浪費排除（實戰(zhàn)技法之13）
1.第一次就要做對，追求0不良，返工就是浪費
2.對策一：AI, 自動化，智能化
視頻分享：寶馬汽車的自動化生產線
3.對策二：防呆法
4.防錯設計的五大規(guī)則
案例分析：某日資企業(yè)的防錯十大原理
二、制造過多的浪費排除（實戰(zhàn)技法之14）
討論：某車間的超產獎，到底該不該發(fā)？
老師點評：不是客戶真正需求的，都是浪費。半成品/倉庫就是浪費
1.對策一：同步化生產
2.對策二：TOC瓶頸管理
案例分享：某上市公司的物料配送同步化方式
3.對策三：看板管理
案例分享：廣汽，美的集團的廠內物流管理
三、加工的浪費排除（實戰(zhàn)技法之15）
1.SOP標準作業(yè)書
2.加工余量的管控
案例分享：某臺資企業(yè)的標準作業(yè)書
四、搬運的浪費排除（實戰(zhàn)技法之16）
互動視頻：你發(fā)現(xiàn)這樣的搬運吃力不？
1.對策一：U型化產線配置
2.對策二：經濟化的人員作業(yè)
3.對策三：預置容器，減少周轉動作
4.對策四：最佳路線研究法
5.對策五：降低搬運難度系數(shù)
案例分析：某鋁業(yè)公司的軌道運輸裝置原理
案例分析：某上市家電企業(yè)的空中傳輸系統(tǒng)
五、庫存的浪費排除（實戰(zhàn)技法之17）
1.對策一：JIT技術
2.對策二：VMI技術
3.對策三：拉式排產計劃模式導入
案例分析：華為，OPPO，JIT與供應商及時化配送
六、等待的浪費排除（實戰(zhàn)技法之18）
1.對策一：快速換型SMED
案例分析：富士康的單分鐘換模分析
2.對策二：斷料的保障策略
案例分析：提高來料及時率和配套齊套率的操作全案
七、動作的浪費排除（實戰(zhàn)技法之19）
1.動作分類17項
2.動作改善的定義
3.消除動作浪費的經濟效益分析
4.消除動作浪費的四大實戰(zhàn)技術
1）雙手作業(yè)法
2）等級降低法
3）縮短距離法
4）動作輕松法
案例分析：某機械廠員工作業(yè)彎腰轉身動作改善分析，效率提高40%
案例分析：某五金廠員工單手作業(yè)改雙手作業(yè)，效率提升30%以上
案例分析：某電子廠員工工作桌面物料擺放規(guī)則解析，效率提高28%
第六講：效率損失消除之實戰(zhàn)技法
一、修繕損失之排除（實戰(zhàn)技法之20）
1.修繕成本的構成有哪些？
2.修繕成本管控指標
3.TPM全員維護保全體系
4.降低備品備件費用的方法
案例分析：某企業(yè)提高車床剎車皮的使用壽命
二、質量成本損失之降低（實戰(zhàn)技法之21）
1.質量成本的定義與分類（五類）
2.質量成本的計算指標
3.質量成本的數(shù)據(jù)統(tǒng)計與分析
4.質量改進
案例分析：某企業(yè)質量成本下降到千分之0.02的改進全案
三、作業(yè)效率損失之排除（實戰(zhàn)技法之22）
1.效率指標分類和效率OPE的計算公式
2.提高OPE的方法
第七講：課程總結與互動答疑
1.生產降本推行組織和流程簡介
2.課程總結，思維導圖呈現(xiàn)
3.互動：回答學員的提問，并給出后續(xù)的改善建議。
4.向學員提供531學習工具表，布置課后作業(yè)，提供課程配套相關工具表單，結束本次課程。
工具表單1：《成本結構模板》
工具表單2：《生產費用管控EXCEL表格》
工具表單3：《精益布局常用模型》
工具表單4：《山積表》
工具表單5：《搬運系數(shù)等級表模板》
工具表單6：《17類動作符合模板》
工具表單7：《TPM推行表單模板》
工具表單8：《質量成本計算模板》
工具表單9：《OPE計算模板》
四、李明仿《生產成本降低22個實戰(zhàn)技法》課程收益
▲了解財務角度成本的構成及分類
▲ 破解成本和費用的本質和密碼
▲ 掌握生產成本控制的五維度（人力，材料，輔料，現(xiàn)場，效率）22個實戰(zhàn)技法
▲ 掌握推進成本管控的組織和流程
五、李明仿《生產成本降低22個實戰(zhàn)技法》課程特色
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：中高層管理人員、車間主管及工藝員、技術開發(fā)人員等
課程方式：課程講授60%，案例分析及互動研討30%，實操練習10%
